Getting your bend angle right the first time is a challenge, we know! Constantly making machine adjustments, testing, trial-and-error bending; all costs a lot of time and material. But it doesn’t have to be that way. Our adaptive bending technologies ensure uninterrupted process flows. They continuously check and correct the angle of the sheet as it is being bent. The result? A correct angle each and every time, whether you are processing small batches, complex parts or XXL profiles.
Shape
18 Salvagnini B.3AU-TO - Die ideale Abkantpresse für alle Anforderungen.
Bei ihrer Entwicklung wurden die Eigenschaften und Vorteile elektrischer und hydraulischer Lösungen kombiniert, wodurch die B3.AU-TO die Verfügbarkeit, Autonomie und Flexibilität der Abkantpresse deutlich gesteigert hat, unabhängig von den Losgrößen, den zu biegenden Formen und der Erfahrung des Bedieners.
22 Die Zukunft der autonomen Schutz. Die fortschrittlichen Technologien haben die Kluft zwischen Sicherheit und Produktivität verkleinert, was zu erheblichen Verbesserungen nicht nur bei der Produktionsgeschwindigkeit und -effizienz geführt hat, sondern auch bei der Art und Weise, wie die Maschinenbediener mit der Abkantpresse und den dazugehörigen Schutz- und Sicherheitssystemen interagieren.
26 LVD - Erweckt die Smart Factory auf der EuroBLECH zum leben. LVD legt den Schwerpunkt auf die intelligente Fertigung und zeigt vernetzte Blechbearbeitungsprozesse auf der EuroBLECH, mit dem Thema „Shaping Flows (Gestaltung der Arbeitsflüsse)“. Ausgestellt wird eine Smart Factory-Zelle sowie die neuesten Laserschneid-, Biege- und Kombinationsgeräte, Software und Automatisierungslösungen, die flexible Lösungen für eine intelligentere Produktionsumgebung bieten.
28 Kabellose Freiheit für Bediener von Abkantpressen. Maschinenbediener genießen jetzt größere Freiheit, verbesserte Ergonomie und Sicherheit beim Betrieb von Abkantpressen dank der neuesten Entwicklungen in der Technologie kabelloser Fußpedale.
32 Prima Power at EuroBLECH – Ihre Reise in die Zukunft der Automatisierung beginnt hier.
Prima Power lädt alle Besucher ein, eine Reise in die Zukunft der Fertigung zu unternehmen. Auf unserem 1.400 m² großen Stand, werden die neuesten automatisierten, integrierten und digitalisierten Lösungen für die Blechfertigung vorgestellt.
36 Premiere feiert der neue vollautomatische Werkzeugwechsler VICLA ATC.
Der automatische Werkzeugwechsler von VICLA bietet die Möglichkeit, mehrere Biegestationen, die unterschiedliche Werkzeugtypen erfordern, mit nur einem Gerät zu fertigen.
38 TRUMPF macht die Laserbearbeitung nachhaltiger Auf der EuroBLECH zeigt TRUMPF mit dem Eco Cooler eine neue, nachhaltige Lösung, um Lasermaschinen während des Schneidvorgangs zu kühlen. - Shaping seinem Produktangebot, seinem Know-how und seiner Erfahrung Gasparini der ideale für Ihre Projekte.
Keiner der oben aufgeführten Hersteller hat dafür bezahlt, dass seine Informationen in dieser Veröffentlichung präsentiert werden. Der Buyer’s Guide für Abkantpressen wird veröffentlicht, um führende Hersteller von Abkantpressen vorzustellen, die Maschinen mit eingebetteten Technologien anbieten, die in dieser Veröffentlichung und auf der Website des Buyer’s Guide für Abkantpressen vorgestellt werden. Es sind nur Hersteller mit Maschinenmodellen vertreten, die eingebettete Technologien wie BendVision, RapidBend, SmartLink, AutoSense, BendShield und FlexSpeed anbieten. Der Einkaufsführer für Abkantpressen wird von Lazer Safe Pty Ltd. erstellt und veröffentlicht.
Der Press Brake Buyer’s Guide präsentiert Ihnen Informationen über die neuesten fortschrittlichen Technologien, die in Maschinenkonstruktionen führender Hersteller von Abkantpressen enthalten sind. Die Palette der Technologien umfasst BendVision, RapidBend, SmartLink, FlexSpeed, AutoSense und BendShield.
Informieren Sie sich darüber, wie diese Technologien Ihr Betriebsergebnis begünstigen können, und zwar durch maximierte Produktivität und Leistung, optimierten Betriebsablauf plus verbesserte Funktionalität und Sicherheit. Das sind alles wichtige Faktoren, die beim Kauf Ihrer nächsten neuen Maschine zu erwägen sind.
In jeder Ausgabe stellen wir Ihnen auch Folgendes vor: Informationen über die neuesten Maschinenmodelle unserer Partner unter den Abkantpressen-Herstellern, eine Vorschau auf Ausstellungen, unseren Katalogabschnitt über Abkantpressen sowie Nachrichten über die Branche aus der ganzen Welt.
Sie, sind also aus der Suche nach einer neuen abkantpresse.
Turboladung für Ihre Abkantpresse.
Während die Gewährleistung der Benutzersicherheit sowohl für Hersteller als auch für Bediener von Abkantpressen von entscheidender Bedeutung ist, ist es gleichermaßen wichtig, die Maschinenleistung aufrechtzuerhalten. Im Allgemeinen können herkömmliche Sicherheits- und optische Schutzmethoden die Maschinenleistung einschränken und die Teilefertigung beeinträchtigen, was zu einer erheblich verringerten Produktivität führen kann.
Abkantpressen mit eingebetteter RapidBend-Technologie verwenden eine progressive Stummschaltung mit hoher Geschwindigkeit, die es den Werkzeugen ermöglicht, sicher mit hoher Geschwindigkeit zu schließen, bis der Stempel nur noch Millimeter über dem Material liegt. Dies verringert die langsame Fahrstrecke bei jedem Zyklus sowohl für Teile mit flachem Profil als auch für Teile mit Kastenprofil mit Seitenflanschen.
Die RapidBend-Technologie ist in zwei Leistungsstufen erhältlich - RapidBend und RapidBend Ultimate -, um die Maschinenleistung zu steigern und Ihre Produktivität erheblich zu steigern.
Mit der Einstiegsoption RapidBend kann die Abkantpresse mit hoher Geschwindigkeit sicher schließen, bis der Stempel nur noch 4mm über dem Material liegt. Während der Annäherung an den Quetschpunkt fährt die Maschine mit maximaler Schließgeschwindigkeit, wobei die dynamische Erfassung für verschiedene Teileprofile für ein unterbrechungsfreies Schließen und eine kürzere Verzögerung bis zur Formgeschwindigkeit aktiviert ist, wodurch die langsame Fahrstrecke auf die letzten 4mm über dem Quetschpunkt minimiert wird.
Die RapidBend Ultimate-Technologie verändert das Spiel, indem die Abkantpressen uneingeschränkt funktionieren, um maximale Sicherheit und Leistung zu erzielen. Durch einen dynamischen Hochgeschwindigkeits-Muting-Prozess und in Verbindung mit der BendShield-Technologie können die Werkzeuge sicher mit maximaler Geschwindigkeit schließen und dann direkt am Materialklemmpunkt auf Biegegeschwindigkeit übergehen. Dadurch wird der minimale Drehzahländerungspunkt effektiv auf 0 mm reduziert, wodurch unnötige langsame Geschwindigkeitsbewegungen vermieden werden, um die Maschinenzykluszeit zu minimieren. RapidBend Ultimate funktioniert mit einer Vielzahl von Teileprofilen, einschließlich Kastenbiegen mit Seitenflanschen.
Mit einer Zeitersparnis von bis zu 3 Sekunden pro Zyklus steigert RapidBend Ultimate die Maschinenleistung, um Ihre Produktivität erheblich zu steigern
RapidBend Ultimate Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Was ist BendVision?
BendVision ist eine fortschrittliche Bildverarbeitungstechnologie in Hochgeschwindigkeit, die eine Analyse des Biegevorgangs in Echtzeit erlaubt. Die Technologie ist in die Hardware des optischen Schutzsystems der Abkantpresse integriert. Keine Zusatzkomponenten werden benötigt, eine effektive und kostensparende Lösung.
Was macht BendVision?
BendVision verarbeitet Bilder des Werkzeuges und des Materials in der Abkantpresse während des Biegevorgangs und überträgt Information wie unbearbeitete und bearbeitete Bilder, Geschwindigkeit der Materialbiegung und EchtzeitWinkeldaten an das CNC über SmartLink. Aufgrund der Datenübertragung in Echtzeit bieten Abkantpressen mit Bendvision Benutzern eine Reihe an kundenspezifischen Funktionen.
Die BendVision Technologie liefert eine Reihe an Winkelmessungsdaten wie Innen- und Außenwinkel des Materials, mittlerer Winkel, Winkel der Materialverkrümmung aufgrund von Maschinenabweichung, Materialrückfederungswinel für verschiedene Materialarten, Dicken und Körnungsrichtung sowie Entspannungswinkel nach Ende des Biegevorgangs.
Die Bereitstellung von BendVision Winkeldaten an das CNC ermöglicht vielfältige Winkelkontrolle in Echtzeit. Anstatt nur zu bestätigen, dass Winkel im Toleranzbereich liegen, kann das CNS den aktuellen Winkel zusammen mit dem gemessenen Rückfederungswinkel zur flexiblen, aktiven und dynamischen Winkelkontrollle verwenden.
Die Eigenschaften und Funktionen von mit BendVision ausgestatteten Abkantpressen sind je nach Hersteller und Modell unterschiedlich und spezifisch. Besuchen Sie die Showroom-Seiten und setzen Sie sich mit unseren Partnern in Verbindung, um mehr darüber zu erfahren, wie BendVision-Technologie Effizienz, Geschwindigkeit und Genauigkeit in der Produktion verbessern kann.
BendVision Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Mit hochentwickelter Sensorentechnologie bietet BendShield hochentwickelten optischen Schutz, indem es die Stanzspitze mit einem lückenlosen Schutzfeld umgibt und gleichzeitig den Hochgeschwindigkeitsbetrieb fortsetzt. Mit einer Objekterkennung von 2mm nimmt BendShield die kleinsten Hindernisse in jedem Winkel wahr. Abkantpressen mit BendShield Technologie sind nicht nur die sichersten, sondern auch die leistungsfähigsten Hochgeschwindigkeitsmaschinen.
BendShield scannt das obere Werkzeug zur Bestimmung des Stanzprofils automatisch und richtet die Schutzzone entsprechend der Stanzspitze aus.
BendShield verwendet eine Reihe von Profilen des oberen Stanzwerkzeuges von V-förmigen Stanzen bis zu Radius- und Zudrückwerkzeugen. Mit Hilfe der optischen Technologie erfolgt eine Abstimmung auf das Werkzeugprofil zum optimalen Schutz des Bedieners.
BendShield kann auf verschiedene Teilprofile angepasst werden von flachen Teilen zu schachtelförmigen Teilen und doppelseiten Flanschen bis zu Hinterschlagsfingern bei kurzen Biegezyklen. Mehrere Segmente innerhalb der Schutzzone werden automatisch und dynamisch ausgeblendet, um bei jedem Biegezyklus schnellste Bedienung bei höchstem Schutz und mit minimalen Unterbrechungen zu gewährleisten.
BendShield schützt nicht nur den Maschinenbetreiber, sondern schützt auch vor Werkzeugkollisionen bei Hochgeschwindigkeit. Wenn Betreiber versehentlich ein falsches Teil einsetzen oder programmieren, schützt BendShield Ihr Werkzeug durch die Vermeidung von Hochgeschwindigkeitskollisionen vor potenzieller Beschädigung.
BendShield Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Zum Schutz Ihrer Produktivität, nicht nur Ihres Bedienpersonals.
Die SmartLink Technologie stellt eine nahtlose Integration bereit zwischen wesentlichen Maschinenelementen, einschließlich des Antriebssystems der Maschine, der Sicherheitssteuerung, des optischen Schutzes, der optischen Bildgebung und des CNC Systems. Dies ermöglicht einen intelligenten Informationsfluss, der den Betrieb, die Funktionalität, die Leistung und die Effizienz von Abkantpressen verbessert.
Abkantpressen mit SmartLink Technologie bieten den Nutzern breite Palette von Funktionen an, zu denen die Folgenden gehören können; Sicherheit und Steuerung
SmartLink managt die synchronisierte Steuerung der Maschinenelemente, und zwar des Antriebssystems, der Sicherheitssteuerung, der Bedienersteuerung und des CNC Systems, um einen effizienteren und optimierteren Betrieb zu gewährleisten. Der Systemstatus für die gesamte Maschine kann in Echtzeit auf dem CNC Modul dargestellt werden, womit die Benutzererfahrung verbessert wird.
SmartLink ermöglicht es, dass optische Schutzmodi ausgewählt und im CNC Biegeprogramm angepasst werden können.
Ein anderer Modus oder eine Kombination von Modi können für jeden einzelnen Biegevorgang ausgewählt werden, womit optimierte Biegeprogramme ermöglicht werden, die dem Profil des Werkstücks entsprechen.
SmartLink schaltet bei jeder Stufe des Biegeprogramms mit intelligentem Austasten individueller Sensoren die Modi automatisch um, um unnötige Halte und Pedalbetätigungen zu eliminieren, damit reduzierte Taktzeiten und schnellstmögliche Teileproduktion erreicht werden.
SmartLink ermöglicht vollautomatisches Nachstellen des integrierten Schutzsystems in Verbindung mit der BendShield Technologie. Das Schutzsystem kann gemäß der im Biegeprogramm ausgewählten Werkzeuge automatisch angehoben und abgesenkt werden, ohne dass ein Eingreifen des Bedieners notwendig ist. Fortschrittliche optische Verifikation der installierten Werkzeuge bestätigt, dass die Maschine korrekt konfiguriert ist, was einen sicheren und fehlerfreien Betrieb gewährleistet.
Wenn SmartLink mit der BendVision Technologie gepaart wird, managt SmartLink den Bilddatenfluss an die CNC, um anspruchsvollere Biegefunktionen zu ermöglichen, wie z.B. Winkelmessung, Winkelsteuerung in Echtzeit, aktive Werkzeugerkennung und vieles mehr.
Abkantpressen mit SmartLink Technologie können mit mehr Flexibilität, höherer Geschwindigkeit und besserer Effizienz Teile produzieren.
SmartLink Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Verbesserung der Bedienung, Funktionalität, Leistung und Effizienz Ihrer Abkantpresse.
AutoSense automatische Überwachungstechnologie verfolgt Maschinenbetrieb und Leistung in Echtzeit. Autosense überwacht automatisch Steuerungsbefehle, Bewegung, Richtung, Geschwindigkeit und Stopps und garantiert höchste Sicherheit für Maschine und Bediener. Abkantpressen mit AutoSense garantieren Konformität mit internationalen Sicherheitsstandards, die die automatische Überwachung von Maschinenüberlauf und sicherer Geschwindigkeit vorschreiben.
AutoSense Plus bietet zusätzliche Überwachung zur Erkennung und Diagnose von spezifischen elektrischen und hydraulischen Fehlern an der Maschine. Visuelle Warnmeldungen werden am CNC angezeigt. Probleme an der Maschine können schnell und einfach identifiziert werden und Ihre Maschine ist mit minimaler Auszeit wieder in Betrieb.
AutoSense Ultimate bietet zusätzlich fortschrittliche Dynamic Valve Monitoring Technologie -dynamische Ventilüberwachung, die hydraulische Ventile und damit verbundene Steuerbefehle und Maschinenarbeiten unabhängig von traditionellen Ventilsensoren überwacht.
Abkantpressen mit integrierter AutoSense Technologie geben Ihnen ein Gefühl der Sicherheit und Sie können sich auf Ihre Arbeit konzentrieren.
AutoSense Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Automatische Überwachungstechnologie, die Maschinenbetrieb und -leistung in Echtzeit verfolgt.
FlexSpeed safety control mit Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bietet eine Plattform für effizientere Maschinenbedienung und überlegene Leistung.
Traditionelle Abkantpressen verwenden eine Kombination von Sicherheits-Hardware und –Software. Dieser ineffizienter Vorgang verlangsamt die Reaktionszeit und führt in Verbindung mit optischem Schutz zu verminderter Leistung, da die Reduzierung der Geschwindigkeit zu besserer Stopp-Sicherheit und vor der Biegung erforderlich ist.
Maschinen mit FlexSpeed Technologie arbeiten mit maximaler Effizienz und Produktivität ohne Beschränkung von Betriebsgeschwindigkeit oder Leistung.
FlexSpeed Technologie ist für ausgewählte Modelle von diesen Herstellern erhältlich:
Optimierte, reaktionsschnelle und effiziente Maschinensteuerung.
Erleben Sie den neuesten Stand der Embedded Technologies an Abkantpressen bei unseren Partnern auf der EuroBLECH 2022.
Oktober 25–28, 2022 Hannover, Deutschland
Die neue Generation der eB Ultra 100% elektrischen Abkantpresse fügt der eB Ultra Technologie, die sich bereits weltweit bewährt hat, wichtige neue Vorteile hinzu. Die Maschinen der Baureihe 25T–130T sind nach einem modularen Konzept gebaut, das einen neuen Schritt in der Effizienz des Maschinenbaus darstellt.
ACCURL® hat ein servoelektrisches Antriebssystem auf die eB Ultra-Serie Abkantpresse angewendet:
Eine schnelle, genaue, nicht-hydraulische Biegelösung. Diese Technologie kombiniert Produktivität, Genauigkeit, Flexibilität und Zuverlässigkeit mit hohem Respekt vor ökologischen Aspekten.und ausgestattet mit einem fortschrittlichen IRIS PLUS-System.
ACCURL® hat die neueste Innovation:Hybrid-ServoTechnologie mit ePrAX:
ACCURL® EuroMaster Hybrid 80-400T ist ein beispielhaftes Modell für nachhaltiges Denken in der Smart Industry. Niedrige Betriebskosten und hohe Energieeffizienz zeichnen das neue, einzigartige Hybridkonzept aus. Eine überlegene Kombination aus Hydraulik und Elektronik und ausgestattet mit einem fortschrittlichen IRIS System und drahtloser Pedaltechnologie.
Alle ADIRA-Produkte und -Lösungen sind so konzipiert, dass sie alle Anforderungen unserer Kunden erfüllen, von der einfachsten Anfrage bis zur Integration in komplexe Produktionsprozesse (Software und Hardware).
Wir zeigen eine vollelektrische Abkantpresse mit 35 Tonnen Biegekraft, 1,5 Meter Biegelänge und ausgestattet mit einem Hexa-C-Rahmen, der eine präzise Führung des beweglichen Stößels gewährleistet. Diese vollelektrische Maschine, angetrieben durch das Blue-Drive-System, ist in der Lage, schneller zu biegen und ermöglicht gleichzeitig Energieeinsparungen durch ihren sparsamen Betrieb. Diese Abkantpresse wird in eine robotisierte Biegezelle integriert, die nahtlos mit einem Roboter zusammenarbeitet und ein vollautomatisches Biegen ohne (oder mit dem geringstmöglichen) Eingriff durch manuelle Bedienereingaben ermöglicht. Dieses System ermöglicht einen 24/7-Betrieb mit erhöhter Produktivität und einer Reduzierung von Ausschussmaterial.
Elektrische, servogetriebene CoastOne-Abkantpressen sind für den jahrzehntelangen Betrieb in den anspruchsvollsten Umgebungen ausgelegt. Hervorragende Verarbeitungsqualität, überragende Produktivität, branchenführende Bedienerschnittstelle und konkurrenzloser Support. CoastOne-Abkantpressen wurden speziell für das hochpräzise Biegen von Blechkomponenten mit extrem niedrigem Stromverbrauch entwickelt und repräsentieren eine neue Generation umweltfreundlicher Abkantpressen. CoastOne-Maschinen verfügen standardmäßig über eine intuitive und benutzerfreundliche Cone TC-Programmierung, die selbst unerfahrene Bediener am ersten Tag fachmännisch ausführen können. Die Abkantpressen der C-Serie bieten eine ideale Lösung zum Biegen kleinerer Teile. Sie arbeiten mit einer oder zwei Kugelgewindetrieben und liefern einfach und zuverlässig genaue Ergebnisse.
Auf der EuroBLECH 2022 stellt CoastOne ein neues Produkt vor, die elektrische HochgeschwindigkeitsAbkantpresse C9HS. Mit einer hohen Schließ- und Rücklaufgeschwindigkeit von 250 mm/s ist es eine großartige Ergänzung der CoastOne C-Serie. Die ultimative Genauigkeit, 30 Tonnen Presskraft und der Hochgeschwindigkeitsbetrieb der Cone C9HS machen sie zur idealen Lösung für die Herstellung kleiner und mittelgroßer Produktionsteile in großen Stückzahlen.
G.A.D.E. stellt eine HYBRID-Abkantpresse Modell SPC-H 3180 vor.
Diese Maschine weist eine Arbeitslänge von 3060 mm, einen maximalen Arbeitsdruck von 1800 kN, einen Zylinderhub von 350 mm, einen Abstand zwischen Oberund Unterbalken von 585 mm und eine hoch/runter Arbeitsgeschwindigkeit von 300 mm/s auf.
Die Maschine verfügt über 7 gesteuerte Achsen (Y1-Y2X1-X5-R-Z1-Z2). Die SPC-H 3180 ist mit einer S675 W CNC-Steuerung mit 21-Zoll MULTI TOUCH-Screen mit Doppelbildschirm und 3D-Touchscreen-Bildverwaltung sowie einem hydraulischen Einspannsystem für WILAWerkzeuge ausgestattet.
Die Maschine ist mit einem vorderen Laserschutzsystem (Modell LAZERSAFE Iris), motorisierten Laserhalterungen, einem aktiven Bombierungssystem, einem LED-Streifen am Oberbalken und einem kabellosen Steuerpult ausgestattet.
Die Ausstattung wird durch die NEUE GADE TOOLBOX vervollständigt. Mit diesem effektiven, sicheren und schnellen System können Sie das Werkzeug wechseln, die Produktivität steigern und Werkzeuge und Bediener vor Schäden und Unfällen schützen.
LVD legt den Schwerpunkt auf die intelligente Fertigung und präsentiert auf der EuroBLECH, Halle 12 – Stand F104, vernetzte Blechfertigungsprozesse mit dem Thema „Shaping Flows“. Gezeigt werden eine Smart Factory-Zelle sowie die neuesten Laserschneid-, Biege-, Kombinationsgeräte, Software und Automatisierung, die flexible Lösungen für eine intelligentere Produktionsumgebung demonstrieren.
Einige wichtige Merkmale der eP-1030, die in der Lösung enthalten sind, sind die Tonnage von 105 t, die Biegelänge von 3060 mm, die automatische CNCBombierung, der 5-Achsen-Hinteranschlag und das IRIS Plus-Winkelkontrollsystem auf CNC gesteuerten Armen. Das Werkzeugmagazin fasst 32 Meter Werkzeuge auf 8 Werkzeughaltern, die sich auf 3 Achsen bewegen. Ein drehbarer Revolverkopf ermöglicht die Drehung der Werkzeuge, wodurch die Bearbeitungsmöglichkeiten erweitert werden. Die Benutzeroberfläche der neuesten Generation ermöglicht eine intuitive Programmierung des Werkstücks, sowohl auf der Maschine als auch offline, sowie die automatische Verwaltung der Maschineneinrichtung.
Prima Power ist seit 1988 ein echter Pionier beim Einsatz von servoelektrischer Technologie in der Blechbearbeitung. Das Unternehmen verwendet bei allen Abkantpressen der eP-Serie ein servoelektrisches Antriebssystem. Diese Technologie kombiniert Produktivität, Genauigkeit, Flexibilität und Zuverlässigkeit mit einem nachhaltigen Ansatz.
Prima Power eP Genius - Effiziente servoelektrische Biegelösung mit einem schnellen und automatischen Werkzeugwechselspeicher
eP Genius 1030 ist die flexible automatisierte Biegelösung von Prima Power, die aus der Integration der servoelektrischen eP-1030 Abkantpresse mit einem automatischen Werkzeugwechselspeicher besteht. Die hohe Dynamik, Präzision und Zuverlässigkeit der servoelektrischen Technologie von Prima Power verbindet sich mit den Vorteilen eines automatischen Werkzeugwechselsystems.
Dieses Konzept bietet eine vielseitigere, schnellere und zuverlässigere Biegelösung, die das manuelle Einrichten der Maschine überflüssig macht und es dem Bediener ermöglicht, seine Zeit und seine Fähigkeiten für die Vorbereitung zu nutzen. Die eP Genius ist die ideale Lösung für kleinste Chargen, bei denen es möglich ist, das Rüsten der Maschine abzuschätzen. Kurze Taktzeiten tragen zu einer höheren Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt bei.
Während des Werkzeugwechsels tastet ein Sicherheitslaserscanner den Arbeitsbereich ab und schützt den Bediener, ohne dass ein menschliches Eingreifen erforderlich ist, wenn die Maschinenfunktionen zurückgesetzt werden müssen.
RICO ist heute einer der weltweit aufgestellten Hersteller von Maschinen für die Blechbearbeitung, insbesondere von Abkantpressen, Scheren und Roboterlösungen. Mit über 45 Jahren Erfahrung und einer Produktion, die sich auf Technologie, Qualität und Differenzierung konzentriert, verfügt das Unternehmen über eine Produktpalette mit hohem Leistungs- und Qualitätsniveau.
RICO hat einen Exportanteil von rund 80 % und Händlern in 25 Ländern, wobei Deutschland seit elf Jahren in Folge der Hauptmarkt im gehobenen Segment ist.
High-Tech-Produkte basieren auf den grundlegenden Bedürfnissen der Kunden und des Marktes, daher wird ständig an der Entwicklung von Technologien gearbeitet, die eine Verkürzung der Produktionszeiten und eine Steigerung des Niveaus ermöglichen. Derzeit liegt der Schwerpunkt auf Software-Integration, Qualitätskontrollsystemen und Robotik.
Unsere Produktpalette umfasst:
Die PRCN ist eine hochleistungsfähige und hochpräzise Abkantpresse. Durch die von RICO im Laufe der Jahre entwickelten differenzierten Systeme ist die PRCN eine Maschine, die ein bemerkenswertes Maß an Wiederholgenauigkeit erreicht. Sie ist eine Maschine, die sich für Produktionen mit hohen Ansprüchen eignet.
Diese Baureihe wurde entwickelt, um das bestmögliche Ergebnis mit der neuesten Technologie zu erzielen und ein einzigartiges mechanisches Konzept zu integrieren - mit einer geschweißten Monoblockstruktur, die ein überdurchschnittliches Maß an Präzision und Wiederholbarkeit bietet.
Besondere Highlights: Swaybend, H-Box Frame, dreifache Oberbalken-Führung.
Die PRCB ist eine vielseitige, hochpräzise Abkantpresse mit einem Leistungsbereich von 30 bis 1500 Tonnen. Es handelt sich um ein vollständig konfigurierbares Modell, das auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten ist. Sie verwendet eine Konstruktion, bei der die Zylinder in den Seitenrahmen eingebaut sind.
Diese Baureihe ist eine Kombination aus Leistung, Technologie und Vielseitigkeit unter Verwendung einer konventionellen Rahmenkonstruktion. Diese Abkantpressen sind in hohem Maße an die Gegebenheiten des jeweiligen Kunden anpassbar, um Leistung und Produktivität zu verbessern.
Wettbewerbsvorteile: Hohe Präzision und Wiederholbarkeit, schnelle Biegezyklen, schnelle Programmierung und hervorragende Maßhaltigkeit.
Die PRCE ist eine vollelektrische Abkantpresse. Sie verwendet zwei hochwertige Servomotoren und zwei spezielle Kugelumlaufspindeln, die hohe Geschwindigkeiten und Präzision bei geringer Geräuschentwicklung ermöglichen. Sie ist die ideale Maschine für große Produktionen mit hohen Anforderungen.
Wettbewerbsvorteile: Kürzere Zykluszeit, geringerer Stromverbrauch, geringer Wartungsaufwand und niedriger Geräuschpegel.
Die HGR-Schere ist eine Maschine der Spitzenklasse, die ein einzigartiges mechanisches System verwendet. Es ist das einzige System der Welt, das die Vibrationen während des.
Schiavi Macchine zeigt eine Hybrid-Abkantpresse HFBx 170 Tonnen, 3 Meter, 8 Achsen, mit einer großen Öffnung von 800 mm und einem Hub von 500 mm. HFBx ist die ideale Maschine zum Biegen komplexer Profile. Die zweite Abkantpresse ist unsere kleine Hybrid BSTs 50 Tonnen, 1,2 Meter, 6 Achsen, ideal für kleine Bauteile und zum schnellen Biegen. Diese Abkantpresse verbraucht 0,60,7KW/H Energie. Die Atlas CNC-Steuerung ist ein Produkt von Schiavi Macchine und wird auf beiden Abkantpressen ausgestellt.
Ob Biegen, Stanzen, kombinierte Stanz-Laser-Prozesse, 2D- und 3D-Schneidanwendungen oder Laserschweißen: Auf der EuroBLECH zeigen wir Ihnen industrietaugliche Gesamtlösungen für Ihre Prozesskette Blech, komplett mit Automatisierung und Software. Entdecken Sie Exponate und Themen für die Blech- und Rohrbearbeitung, von klein bis groß.
Sie möchten automatisiert ein breites Teilespektrum mit konstant hoher Qualität biegen – und das flexibel und produktiv zugleich? Dann ist die TruBend Cell 5000 wie für Sie gemacht. Mit der produktiven Universalbiegezelle gelingen auch kleine Losgrößen wirtschaftlich. Nach dem Motto „Einfach programmieren, schnell automatisiert biegen“ liefert sie Qualität ab dem ersten Teil und entlastet Ihr Bedienpersonal.
Wie kaum eine andere demonstriert diese Biegemaschine das perfekte Zusammenspiel von Mensch und Maschine: Die Formel aus Hochleistung plus Ergonomie und Bedienfreundlichkeit ergibt unterm Strich eine erstklassige Gesamtproduktivität. Dabei benötigt die kompakte Anlage vergleichsweise wenig Stellfläche und arbeitet nachhaltig energieeffizient.
Die Produktivmaschine mit neuen Innovationen: Wir heben die 2D-Laserschneidfertigung auf ein neues Level.
LOGICA ist eine hochmoderne elektrische Abkantpresse. Seine revolutionäre Direktübertragung zwischen Motor und Oberbalken, ohne Mediator macht das gesamte System extrem zuverlässig, präzise und leise, mit einer Biegegeschwindigkeit, die ihresgleichen sucht. Es verfügt über eine Positioniergenauigkeit des Stößels von +/- 0,0025 mm (+/- 0,0001“) - doppelt so genau wie herkömmliche hydraulische Abkantpressen - Dies wird durch die Verwendung von Präzisions-Linear-Encodern an der Maschinenstruktur erreicht, wodurch Störungen durch die Durchbiegung des Rahmens eliminiert werden.
LOGICA ist mit der TALENTO-Steuerung mit 21-ZollTouchscreen-CNC ausgestattet. Es ist die ideale Maschine zum Biegen von kleinen Blechen mit hoher Leistung und Wiederholbarkeit.
Wie können Sie warmumgeformte Bauteile zukünftig schneller, robuster und günstiger schneiden? In Sachen Tempo und Dynamik macht der High-End-Anlage beim 3D-Laserschneiden keine etwas vor: BrightLine Speed erhöht die Schnittgeschwindigkeit um 50 Prozent – und sorgt auch bei ungünstigen Schnittvoraussetzungen für stabile Prozesse. Zudem sparen Sie Gas dank kleinerer Düsen und senken den Energieverbrauch.
Laser-Rohrschneiden maximal produktiv, auch für Rohre in XXL: Mit ihrem robusten Festkörperlaser schneidet und biegt diese Maschine Rohre und Profile in vielfältigen Materialarten und Wanddicken – und das effizient schon ab Losgröße 1. Dank der neuen Belade-Automatisierung sparen Sie Manpower und vermeiden Fehler durch manuelles Beladen.
TruLaser 5030 fiber – jetzt mit Eco Cooler und weiteren Neuheiten TruLaser Cell 8030 – jetzt mit BrightLine Speed & TruTops Cell TruLaser Tube 7000 fiber – mit neuer Beladeeinheit und Spatter GuardDie herausragendsten Stärken der B3.AU-TO, der Abkantpresse von Salvagnini, sind die automatischen Vorrichtungen für Rüstung und Werkzeugwechsel. Bei ihrer Entwicklung wurden die Eigenschaften und Vorteile elektrischer und hydraulischer Lösungen kombiniert, wodurch die B3.AU-TO die Verfügbarkeit, Autonomie und Flexibilität der Abkantpresse deutlich gesteigert hat, unabhängig von den Losgrößen, den zu biegenden Formen und der Erfahrung des Bedieners.
Auch mit modernen, präzisen und schnellen Technologien sind manuelle Abkantpressen aufgrund von Faktoren wie Werkzeugwechseln und Rüstzeiten sowie Stillstandzeiten für das Laden der Bleche, die Programmierung und Handhabung sowie die Überprüfung der Werkstücke eingeschränkt. Die B3.AU-TO von Salvagnini ist die ultima tive Lösung für alle Unternehmen, die diese Grenzen überwinden müssen, um mit einem dynamischen Markt Schritt halten zu können, der nach immer kleiner werdenden Losgrößen sowie Kit- oder Losgröße-1-Produktionen
mit äußerst kurzen Bearbeitungszeiten verlangt. Die automatische Werkzeu gwechselvorrichtung AU-TO und die automatische Werkzeugrüstung ATA zur Längeneinstellung der Stationen verkürzen die Zeit für den Werkzeug wechsel der Abkantpresse erheblich, steigern so die Autonomie und Pro duktivität und reduzieren die Bearbei tungszeit. Die Abkantpresse kann über die Mensch-Maschine-Schnittstelle FACE auf der Maschine programmiert werden. Salvagnini empfiehlt jedoch die Programmierung im Büro: Die STREAMFORMER-Software erstellt die
Abkantsequenzen, Rüstvorgänge und Biegestationen automatisch, ist perfekt mit den Vorrichtungen AU-TO und ATA integriert und verbessert so die Leis tungen. Die Programmierung im Büro steigert auch die Produktivität, da der Bediener weiter biegen kann, während der Programmierer im Büro mit den Programmen befasst ist. Das Hauptziel ist die Minimierung der Wartezeiten, damit die Abkantpresse so effizient wie möglich arbeitet. B3.AU-TO ist in vier Modellen verfügbar, mit einer maxi malen Biegelänge von 3 bzw. 4 Metern und einer maximalen Kraft von 170 bzw. 220 Tonnen.
Das eigentliche Unterscheidungs-merk mal der B3.AU-TO ist die von Sal vagnini patentierte automatische Wechselvorrichtung für Ober- und Unterwerkzeuge. AU-TO rüstet die Abkantpresse und garantiert voll ständige Autonomie und Effizienz bei der Anwendung optimaler, an den Produktionsfluss angepasster Strate gien. AU-TO reduziert die Rüstzeiten und erhöht die Verfügbarkeit der B3: Die Vorgänge sind schnell und erfolgen innerhalb des Zyklus, sogar hauptzeitparallel, was die Effizienz der Abkantpresse zusätzlich optimiert. Das Werkzeugmagazin ist abgedeckt und befindet sich im hinteren Teil der B3. Es
kann bis zu 24 Meter Werkzeuge mit jeweils bis zu 1000 mm Länge ohne Segmentierung aufnehmen. Das macht die Abkantpresse zur Lösung mit dem geringsten Platzbedarf auf dem Markt. AU-TO schließt die ATA-Funktionen der automatische Werkzeugrüstung nicht aus, mit der die obere und untere Werkzeuglänge geändert und automa tisch eingestellt werden kann, was Zeit einspart und die Produktionseffizienz erhöht. AU-TO und ATA sind exklusive, patentierte Vorrichtungen, die in Bezug auf die Werkzeuge volle Flexibilität gewährleisten, da die Abkantpresse gemischte Werkzeugwechsel ermögli cht. So integriert die B3.AU-TO nach dem automatischen Werkzeugwech sel und Rüsten die standardmäßigen WILA-Werkzeuge oder spezielle Werkzeuge, einschließlich Flachdrück werkzeuge auf der Biegelinie. Diese
Werkzeuge werden installiert und später vom Bediener vor dem darauf folgenden automatischen Werkzeug wechsel manuell entfernt. .
Die Steigerung der Effizienz bei Werkzeugwechsel und Rüstung muss nicht zwangsläufig auf Kosten der Präzision gehen. Für alle B3-Abkantpressen bietet Salvagnini MAC2.0, eine Kombination integrierter adaptiver Technologien, die das System intelligent machen sowie Ausschuss und Korrekturen beseitigen. S-Crowning ist ein mechanisches Bombierungssystem, das gleichbleibende Winkel auf der gesamten Biegelänge gewährleistet: Sobald sich die Parameter – Material, Dicke, Länge und damit die erforderliche Biegekraft –
ändern, wird die tatsächliche Biegung des unteren Tischs ohne Bedienereingriff in Echtzeit gemessen und kompensiert. AMS, das Laser-Winkelmesssystem, erfasst und korrigiert Abweichungen des Biegewinkels aufgrund der Rückfederung der Blechtafel. Ungeachtet der Länge der Abkantpresse und des zu verarbeitenden Teils wird der Winkel immer an einem einzelnen Punkt gemessen. Auf diese Weise lässt sich die Zyklusdauer ohne Abstriche bei der Präzision reduzieren, welche durch die Interaktion zwischen MS- und S-Crowning gewährleistet wird.
Während die Salvagnini Abkantpresse durch AU-TO und ATA beim Rüsten äußerst schnell ist, wodurch sich die Werkzeugwechselzeiten sicher vorhersagen lassen, hängt ihre
B3.AU-TO and B3 ATAhöhere Produktivität im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen auch von der maximalen Pressbalkengeschwindigkeit ab. Die B3 ist eine hybride Abkantpresse, welche die Merkmale und Vorteile der auf dem Markt erhältlichen elektrischen und hydraulischen Lösungen kombiniert: Sie erreicht die für hydraulische Pressen übliche Presskraft mit der Geschwindigkeit elektrischer Pressen. Die technische Lösung zur Steuerung der Pressbalkenbewegungen ist der Direct Drive: Zwei unabhängige direkt angetriebene Brushless-Motoren, die nur bei Bedarf aktiviert werden, ermöglichen dem Pressbalken je nach B3-Modell rasche Senk- und Rückkehrbewegungen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 250 mm/Sek. Ein weiteres proprietäres System von Salvagnini ist KERS, das genutzte Energie zurückgewinnt und diese in den folgenden Operationen wiederverwendet, um bei gleichem Verbrauch zu beschleunigen und höhere Geschwindigkeiten zu erzielen. Zur Gewährleistung vollständiger Sicherheit verfügen die B3-Automatisierungsvorrichtungen über ein weiteres bedeutendes Merkmal: Radargeräte, die äußerst hohe Sicherheitsstandards garantieren. Der Ultrahochfrequenzradar erfassen jede Bewegung im Sicherheitsbereich, ohne dass physische Barrieren zum Schutz des Abkantbereichs während der automatischen Rüstung erforderlich sind. Sie erfassen beispielsweise die menschliche Atmung, d. h. dass ein Bediener immer erfasst wird, auch wenn er versucht stillzustehen. Andererseits kann ein Gegenstand – ein Hocker, eine Blechtafel auf den Auflagen der Vorderseite, ein Pedalset – problemlos im Sicherheitsbereich gelassen werden.
Offline-Software ist auf dem Markt der Abkantpressen immer noch wenig verbreitet. Bei 2D-Technolo-
gien wie dem Laser ist das Verhältnis zwischen Maschinen und Software praktisch 1 zu 1, während im Bereich der herkömmlichen Abkantpressen realistischerweise von einem viel höheren Verhältnis auszugehen ist. Einerseits, weil die Abkantpresse eine manuelle Maschine ist, die selbst ohne Offline-Programmiersoftware arbeiten kann. Andererseits, weil ein erfahrener Bediener im Allgemeinen in der Lage ist, die gewünschten Teile anzufertigen. Salvagnini hat jedoch eine deutliche Trendumkehr festgestellt: Immer mehr Kunden setzen als Antwort auf die zunehmenden Schwierigkeiten bei der Suche nach erfahrenen Bedienern die STREAMFORMER CAM-Software ein. Wenn STREAMFORMER im Büro verfügbar ist, können Tätigkeiten parallel durchgeführt werden, da der Bediener, während ein Techniker die Programme erstellt, weiterhin biegen kann – das reduziert die Auswirkungen der Programmierzeit auf die Produktionseffizienz der Abkantpresse auf null. STREAMFORMER erstellt nicht nur automatisch eine Abkantsequenz, sondern bestimmt auch
automatisch die Biegestationen und Werkzeugeinstellungen, da es perfekt mit den AU-TO- und ATA-Vorrichtungen integriert ist und deren Vorteile potenziert. Ist STREAMFORMER nicht verfügbar, kann die Programmierung direkt auf der Maschine über die Mensch-Maschine-Schnittstelle FACE durchgeführt werden, die nicht nur eine herkömmliche numerische Programmierung ermöglicht, sondern auch eine grafische Programmierung mit PRESSTUDIO. .
STREAMFORMER gehört zu STREAM, der Programmiersuite von Salvagnini, und ermöglicht die Einbind ung der Abkantpresse in einen integrierten Produktionsprozess. Zusätzlich zu den 5 verschiedenen CAM-Softwarepaketen, die jeweils einer bestimmten Technologie zugeordnet sind, umfasst STREAM auch VALUES und PARTS. VALUES liefert eine genaue Schätzung der Produktionskosten, während PARTS eingesetzt wird, um die gesamte Datenbank der Produkte des Unternehmens zu verwalten. Dazu legt es die Produktionsflüsse für jedes Teil fest, erfasst alle Informationen zentral und ermöglicht dem Programmierer, die Programmiertätigkeiten von einem einzigen Zugriffspunkt aus zu steuern und durchzuführen. Für Teile,
Programmierung aller Technologien in einer kooperativen Umgebung
Die für alle
die nicht vollständig auf dem Biegezentrum produziert werden können, ermöglicht PARTS die Kommunikation zwischen STREAMBEND und STREAMFORMER, der Paneelbiegeund der Abkant-CAM-Anwendung, um ein gemischtes Programm zu erhalten. Das Biegezentrum hat immer Vorrang: STREAMBEND arbeitet automatisch das Paneelbiegeprogramm aus; unmittelbar danach erstellt STREAMFORMER automatisch ein Programm, um die restlichen Kantungen auf der Abkantpresse zu vervollständigen.
In der Produktionshalle werden das Biegezentrum und die Abkantpresse über eine Softwareschnittstelle verbunden, sodass die B3 das Programm automatisch laden kann, sobald der Abkantzyklus auf dem Biegezentrum abgeschlossen ist. Die Abkantpresse bereitet die Werkzeuge selbständig vor, sodass der Bediener nur noch das vorinstallierte Programm starten muss. Auf diese Weise erhöht die Schnittstelle die Effizienz und Produktivität des Prozesses und reduziert das Fehlerrisiko deutlich. Genau um diese Softwareschnittstelle und das Zusammenspiel der beiden Technologien hervorzuheben, wird die B3 auf der EuroBLECH einige Teile von der S1+P4-Linie erhalten, um sie zu vervollständigen. Wie alle Salvagnini-Technologien ist B3.AU-TO daher die ideale Lösung für das Paradigma der Industrie 4.0 und lässt sich leicht in das Ökosystem des Unternehmens integrieren.
Die Verfügbarkeit modernster Vorrichtungen wie AU-TO und ATA allein stellt noch keine absolute Garantie für Effizienz dar; eine desorganisierte Produktionssequenz und eine große Anzahl an Werkzeugwechseln können die Produktivität der Abkantpresse jederzeit reduzieren. Um auch diese kritischen Punkte zu lösen, hat Salvagnini seine Offline-Software mit einer weiteren Intelligenzstufe ausgestattet. Sie nimmt Einfluss auf den Produktionsprozess, steuert ihn bestmöglich und übernimmt einige Produktionstätigkeiten, die normalerweise von hochqualifizierten Experten durchgeführt werden, welche immer schwerer zu finden sind. STREAMFORMER und PARTS ermöglichen die Teile automatisch in einer Auftragsliste zu programmieren, wodurch sich die Anzahl der Werkzeugwechsel zwischen den verschiedenen Programmen reduziert. Vor der Definition einer neuen, anderen Werkzeugrüstung versucht die Software immer, durch Analyse der Form jedes einzelnen Teils und der besten Abkantsequenz für dessen Produktion, eine Rüstung zu verwenden, die bereits für andere Teile in der Auftragsliste genutzt wurde. Auf diese Weise lässt sich die Gesamtzahl der Werkzeugwechsel reduzieren und dem Programmierer bleibt die Möglichkeit, jederzeit die Position der
Anschläge, die Abkantsequenz und den Werkzeugwechsel auf einfache Weise zu ändern. Die B3-Version von OPS, der modularen Software zur Produktionsverwaltung von Salvagnini, besitzt eine Funktion, die die Produktionssequenz automatisch optimiert, um die Gesamtzeit für den Werkzeugwechsel zu minimieren. Die Integration der Abkantpresse mit OPS ermöglicht die Nutzung eines Algorithmus zur Ermittlung der effizientesten Sequenz. Der Einsatz von OPS steigert die Produktivität der Abkantpresse: eine auf dem Markt einzigartige, herausragende Lösung, die den Abkantprozess als Ganzes betrachtet und ihm Aufwertung verschafft. Diese beiden Software-Automatisierungen sind weitere großartige, neue Funktionen, die bei der EuroBLECH als Weltpremiere präsentiert werden. Sie vollenden den von Salvagnini mit der Einführung der ATA-Vorrichtungen eingeschlagenen Weg zu einer spürbaren Erweiterung der Verfügbarkeit, Autonomie und Flexibilität der Abkantpresse.
B3.AU-TO ist die ideale Abkantpresse für Unternehmen mit einer hohen täglichen Programmwechselfrequenz, die eine extrem große Anzahl an Werkzeugwechseln erfordert. Die Vorrichtungen AU-TO und ATA reduzieren die Zykluszeit und vereinfachen die Prognose, Planung und Überwachung. Noch mehr gesteigert wird die Leistung dieser hochmodernen Abkantpresse durch die Möglichkeit zur Verwendung von WILA-Werkzeugen für gemischte Werkzeugwechsel, integrierte adaptive Technologien, Direct Drive, KERS und die neuen Möglichkeiten der Software. Eine direkte Folge der Integration einer B3.AU-TO in Ihren Produktionszyklus ist eine höhere Prozesseffizienz und Reaktionsfähigkeit, was sich wiederum in einer höheren täglichen Produktivität und damit einer gesteigerten Rentabilität niederschlägt.
Weitere Informationen zu Salvagnini finden Sie unter www.salvagninigroup.com
Mit dem Übergang der Blechmetall-Industrie auf Industry 4.0 steigt die Nachfrage nach leistungsstärkerer und ausgereifterer Maschinen- und Verfahrensautomatisierung weiter. In der Technologie für Abkantpressen wurden in den letzten Jahren wesentliche Fortschritte an Sicherheit und Funktionalität erzielt, und mit immer komplexeren Systemen und Maschinen ist automatische Schutz jetzt wichtiger als je zuvor.
Stellen Sie sich eine Abkantpresse mit einer vollständig autonomen Schutzlösung vor, in der absolut keinerlei Handlung zur Anpassung, Einrichtung oder Konfiguration durch den Bediener erforderlich ist. Und weiter, was, wenn die Schutzfunktionen automatisch nach dem Profil des zu formenden Teils optimiert und dadurch Biegungen mit maximaler Effizienz durchgeführt werden könnten. Diese Automatisierungsstufe wird bald realisiert werden, wenn die Hersteller von Abkantpressen die nächste Generation fortschrittlicher Sicherheits- und Schutztechnologien einsetzen.
Beim Gedanken an Schutz und Sicherheit bei Abkantpressen bestand allgemein die Annahme, dass hochgradige Bedienersicherheit auf Kosten der Sicherheit und Produktivität geht und Kompromisse in Bezug auf Maschinenleistung und Produktionskapazität in Kauf zu nehmen sind.
Schutzsysteme müssen in der Regel vor dem Betrieb der Maschine angepasst, eingerichtet und geprüft werden und beeinflussen zu einem gewissen Maß den Maschinenbediener, das Arbeitsstück und die Schutzvorrichtung. Dies schafft Situationen, in denen der Schutzbereich blockiert wird, was zu unterbrochenen Zyklen und zusätzlicher Betätigung des Fußpedals führt und den Betrieb stark verlangsamt. Wenn all diese Faktoren zusammentreffen, dauert die Einrichtung der Maschine zur Produktion und die Herstellung jedes Teils länger.
In der Vergangenheit wurde Produktivität oft der Sicherheit geopfert. In der Zwischenzeit wurden jedoch Fortschritte in Maschinensicherheit und Schutztechnologien erzielt, besonders im letzten Jahrzehnt. Diese neueren und fortschrittlicheren Technologien haben die Lücke zwischen Sicherheit und Produktivität verringert und zu bedeutenden Verbesserungen geführt, nicht nur in
Produktionsgeschwindigkeit und Effizienz, sondern auch in der Art und Weise, in der Maschinenbediener mit der Abkantpresse und den verbundenen Schutz- und Sicherheitssystemen interagieren.
Selbst mit den heutigen hochmodernen Sicherheitsund Schutzsysteme bleiben Abkantpressen risikoreiche Maschinen. Das Unfallrisiko, das zur Verletzung des Bedieners führen könnte, ist zwar drastisch reduziert, aber nicht gänzlich eliminiert. Es ist unerlässlich, dass qualifizierte Abkantpressen-Bediener in allen allgemeinen Aspekten der Maschinensicherheit und in den Sicherheitsund Schutzsysteme geschult werden. Dies beinhaltet manuelle Anpassung, Einrichtung und Prüfung, die vor der Inbetriebnahme der Maschine durchgeführt werden müssen. Selbst bei vielen der neueren Schutztechnologien, die ein gewisses Maß an motorisierter Anpassung bieten, müssen weiterhin einige Einrichtungen und Prüfungen durchgeführt werden, und die Verantwortung dafür hat der Maschinenbediener.
Bei manuellen Anpassungen zur optischen Schutz muss der Bediener die Position des Geräts im Verhältnis zum neu installierten Werkzeug einstellen. Dieser Vorgang wird normalerweise mit Hilfe eines Ausrichtungswerkzeugs oder durch Anbringung einer Magnetkarte oder Schablone am Stempel durchgeführt. Diese dienen dem Bediener als Anhaltspunkt zur manuellen Anpassung und Ausrichtung des optischen Systems mit dem installierten Werkzeug. Da es sich hierbei um einen manuellen Vorgang handelt, liegt es in der Verantwortlichkeit des Bedieners, die richtige Anpassung durchzuführen. Wenn ein Fehler auftritt, bedarf es zusätzlicher Prüfungen und Tests, um den Fehler zu identifizieren. Inkorrekte Anpassung oder nicht identifizierte inkorrekte Einrichtung könnten den Bediener einem zusätzlichen Verletzungsrisiko aussetzen.
Neben der Einrichtung des optischen Systems können potenzielle Sicherheitsrisiken dadurch entstehen, dass Werkzeug- oder Materialparameter, die im CNCBiegeprogramm konfiguriert wurden, nicht mit der physischen Einrichtung übereinstimmen. Wenn dies nicht geprüft wird, könnte dies zu Werkzeugkollisionen oder dem Kontakt zwischen Werkzeug und Material unter hohen Geschwindigkeiten führen und den Maschinenbediener einer potenziellen Gefahr und einem hohem Verletzungsrisiko aussetzen, und möglicherweise zu teuren Schäden an Maschine und Werkzeug führen.
Eine automatisierte Lösung würde das Erfordernis manueller Anpassungen durch den Bediener eliminieren, indem die mechanischen und optischen Komponenten automatisch in die richtige Position gebracht und sodann die nötigen Anpassungen auf der Basis des installierten Werkzeugs automatisch vorgenommen würden. Außerdem würden in weiteren Vorgängen die Positionierung und Einrichtung automatisch überprüft und dadurch der sichere Betrieb der Maschine gewährleistet werden.
Die ideale Lösung besteht darin, dass der Bediener die Maschine einschaltet, die Werkzeuge installiert und mit dem Biegen der Teile beginnt – all dies ohne Einrichtung, Anpassung oder Prüfung der Sicherheitsund Schutzsysteme, und mit nur sehr geringem oder keinem Eingriff bei der Formung der Teile. Es wäre fast so, als ob Sicherheit und Schutz nicht existierten, und der Maschinenbediener kann ohne Unterbrechungen mit seiner Arbeit fortfahren.
Moderne auf Laser basierende Schutztechnologien hat sich in den letzten beiden Jahrzehnten fortentwickelt und diese Probleme angegangen, mit fortschrittlicher Funktionalität, die nur minimale oder keinerlei Eingriffe fordert, ohne
Sicherheit und Schutz für den Bediener zu beeinträchtigen. Obwohl diese Fortschritte bedeutende Verbesserungen in Effizienz und Produktivität brachten, ist es immer noch unerlässlich, dass der Maschinenbediener ein genaues Verständnis der Schutztechnologien sowie das Wissen und die Erfahrung besitzt, die Einrichtung des Schutzsysteme, den Betriebsmodus und die für das Profil und die Biegesequenz des Teils erforderlichen Funktionen manuell zu konfigurieren.
Eine optimierte Konfiguration des Biegeprogramms kann Eingriffe in die Sensorenzone eliminieren oder drastisch reduzieren, was in einer geringeren Betätigung der Pedale, der Vermeidung unnötiger Stopps im Biegezyklus, erheblich längerem Hochgeschwindigkeitsbetrieb und damit in schnellerer und effizienterer Produktion resultiert.
Dabei ist die Kombination hochentwickelter Schutztechnologien mit optimaler Einrichtung des optischen Systems, sowie die Konfiguration von Schutzmodus und Parametern im CNC-Biegeprogramm erforderlich. Leider erhalten die meisten Bediener von Abkantpressen nie das erforderliche Schulungs- und Wissensniveau, um die Schutzfunktionen zu optimieren und eine optimale Produktivität zu erreichen. Hier bietet eine vollautomatisierte Lösung einen erheblichen Vorteil.
Beim Kauf einer neuen Abkantpresse sollte die Überlegung nicht nur den gebotenen Sicherheits- und Schutzsysteme gelten, sondern auch, inwieweit diese Systeme vom Hersteller integriert werden. In der Fabrik integrierte Sicherheits- und Schutzsysteme gelten in der Regel als die bessere Option im Vergleich zu einem System, das nach Lieferung der Maschine nachgerüstet wurde. Es besteht jedoch ein wesentlicher Unterschied zwischen einer anpassungsfähigen, eingebetteten Lösung versus ein integriertes System und deren jeweilige Leistung bei automatisierten Funktionen.
Bei einem integrierten System bezieht der Hersteller der Abkantpresse mehrere Komponenten von Drittparteien, oft von unterschiedlichen Herstellern und Lieferanten, und integriert diese, um die nötigen Sicherheitsund Schutzfunktionen zu bieten, die den jeweiligen Sicherheitsstandards und den behördlichen Vorgaben in dem Markt entsprechen, in dem die Maschine verkauft wird. Dieser Ansatz ist keinesfalls falsch, er ist jedoch in Bezug auf Flexibilität und Anpassungsfähigkeit, die der Hersteller benötigt, um volle Automatisierung zu erzielen, begrenzt.
Eine eingebettete Lösung ist etwas ganz anderes, da die Sicherheits- und Schutzelemente sowohl in der Hardware als auch in der Software im Rahmen eines inhärenten Maschinendesigns angepasst sind. Dieser Ansatz erlaubt erheblich mehr Flexibilität, vor allem, wenn der Maschinenhersteller eine proprietäre CNC-Plattform verwendet.
Mit SmartLink, Autosense und BendShield-Technologien ausgestattete Abkantpressen bieten bereits hochentwickelte Automatisierung bei den Überwachungsvorgängen, wie automatische Überwachung der Maschinenleistung, automatische mechanische und optische Anpassung auf der Basis des in der Maschine installierten und im Biegeprogramm definierten Werkzeugs, automatische Einstellung und Kontrolle des Muting-Vorgangs in Relation zum programmierten Werkzeug und Material, und schließlich die Fähigkeit, die Schutzkonfiguration im Biegeprogramm dynamisch anzupassen.
Der letzte Schritt zu vollständiger Automatisierung ist die Optimierung der Schutzkonfiguration im Biegeprogramm. Dies wird auf zwei Arten erzielt. Die erste Methode ist ein automatisierter Lernprozess zwischen dem optischen System und der CNC-Software, wobei das optische System das Teileprofil bei jedem Biegezyklus des ersten Teils erkennt. Die Informationen werden an das CNC weitergegeben, wo Modus und Parameter automatisch konfiguriert und gespeichert werden. Dadurch wird die Schutzkonfiguration automatisch optimiert im Gegensatz zu einem System, bei dem der Maschinenbediener oder Programmierer die effizienteste Einrichtung bestimmen und den Vorgang manuell durchführen muss.
Bei der zweiten Automatisierungsmethode verarbeitet die CNC-3D-Programmiersoftware die Biegesequenz des Teils automatisch unter Bezugnahme auf die Schutzzonen, um die Berührungspunkte mit der Maschine oder dem Arbeitsstück (z. B. Seitenflansche, Hinterschlagsfinger, usw.) zu bestimmen, und definiert sodann Schutzparameter und Betriebsmodus im Biegeprogramm.
Beide Methoden bieten eine voll automatisierte Lösung, die den Bediener der Abkantpresse durch die automatische Optimierung der Schutzkonfiguration im Biegeprogramm unterstützt und maximale Produktivität und Effizienz erzielt.
Neben beachtlichen Vorteilen in Bezug auf Leistung und Produktivität bietet die automatisierte Schutz noch weitere Vorteile. Je nach Art des Sicherheits- und Schutzsysteme und des Wissens und der Erfahrung des Bedieners, kann die Anpassung und Einrichtung des Geräts von einer bis zu mehreren Minuten dauern. Danach müssen Gerät und Maschine geprüft und getestet werden, um sicheren Betrieb zu gewährleisten, bevor die Produktion beginnen kann.
Wenn der Bediener auf ein Problem mit der Einrichtung oder einen Konfigurationsfehler stößt, wird noch mehr Zeit mit dem Versuch, das Problem zu lösen, vergeudet. Automatisierung eliminiert diese manuellen Schritte, spart wertvolle Zeit und vermeidet potenzielle weitere Zeitverluste aufgrund inkorrekter Einrichtung.
Bei der Maschinensicherheit ist die Schulung des Bedien- und Aufsichtspersonals von größter Bedeutung. Regelmäßiges Auffrischtraining für bestehendes Personal und die Schulung neuen Personals erfordern eine Investition an Zeit und Ressourcen, besonders in Arbeitsplätzen mit hohem Personalwechsel. Sicherheitstraining umfasst viele Gesichtspunkte des Maschinenbetriebs, wie z. B. die Grundlagen der Maschinenbedienung, Gefahren in Verbindung mit verschiedenen beweglichen Teilen, die richtige Werkzeuginstallation, Handhabung und Einrichtung, korrekte Materialhandhabung und ein Verständnis für das Sicherheits- und Schutzsysteme und seine Einrichtung, Prüfung und Bedienung.
Automatisierung soll das Erfordernis zur Schulung des Bedienpersonals nicht eliminieren. Sie stellt jedoch sicher, dass der Betrieb der Abkantpresse immer sicher ist, selbst wenn ein Bediener mit der Maschine nicht vertraut ist, und entbindet dadurch den Bediener zum großen Teil von seiner Verantwortung. Manuelle Vorgänge werden eliminiert, so dass der Betrieb der Maschine jederzeit sicher ist.
Die Technologie zu vollständiger Automatisierung ist jetzt voll entwickelt, und Abkantpressen mit voll autonomer Schutz werden bald allgemein verfügbar sein.
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Ausgestellt wird eine Smart Factory-Zelle sowie die neuesten Laserschneid-, Biege- und Kombinationsgeräte, Software und Automatisierungslösungen, die flexible Lösungen für eine intelligentere Produktionsumgebung bieten.
Die kosteneffiziente Smart Cell erweckt eine Smart Factory zum Leben, die von einem kosteneffizienten Maschinenpark angetrieben wird, der aus der LVD YSD LaserONE Laserschneidmaschine, einem einfachen, kompakten Faserlaser, der LVD Dyna-Cell Roboter-Biegezelle für kleine bis mittelgroße Teile und der CADMAN Software besteht.
Dyna-Cell bietet Biegeautomatisierung zu einem Bruchteil der Kosten herkömmlicher robotisierter Biegesysteme. Die Dyna-Cell wurde entwickelt, um die Kosten pro Teil niedrig zu halten und liegt preislich niedriger als zwei eigenständige Abkantpressen. Sie ist leicht zu programmieren, vollständig offline, in 20 Minuten oder weniger, mit 10 Minuten Programmvorbereitung, 10 Minuten Werkzeugeinrichtung und erster Teileproduktion.
Als Antwort auf die Marktnachfrage nach einer sehr praktischen Faserlaserschneidmaschine wird
LaserONE von LVD entwickelt, hergestellt, verkauft und gewartet. LaserONE schneidet eine Vielzahl von Materialien und Dicken, hat niedrige Betriebs- und Wartungskosten und bietet eine schnelle Amortisierung der Investition.
Die kosteneffiziente Smart Cell zeigt das Wesentliche der intelligenten Blechbearbeitung - die Verbindung der Technologie eines Faserlasers mit einer einfach zu justierenden Biegezelle und einigen grundlegenden Softwaremodulen, um die Leistung zu erhöhen und die Zykluszeit zu verkürzen, und das ohne einer hohen finanziellen Investition.
Vielseitig und robotisiert “Gestaltung der Arbeitsflüsse” mit flexiblen Schneid-, Biege- und Stanzverfahren wird demonstriert:
Die leistungsstarke 20 kW Phoenix FL-3015 bearbeitet eine Reihe von Materialien mit einer Dicke von bis zu 40 mm. Die 20-kW-Maschine schneidet bis zu 2,5 Mal schneller als ein 10-kW-Faserlaser. Sie durchdringt und schneidet dicke Materialien schneller als die meisten Plasmaschneidsysteme.
Das Ulti-Form-Roboter-Biegesystem bewältigt Kleinserien und Großserien mit gleicher Effizienz und bietet hohe Produktivität und gleichbleibende
Biegegenauigkeit. Ulti-Form bietet einen schnellen Prozess „vom Entwurf bis zum Fertigteil“. Die CADMAN-B Software berechnet automatisch das optimale Biegeprogramm und importiert die Biegedaten in die Robotersoftware CADMAN-SIMeine Roboterprogrammierung ist nicht erforderlich. SIM berechnet automatisch die Greiferpositionen und generiert den schnellsten kollisionsfreien Weg für den Roboter und gibt die Informationen an B zurück, so dass der Bediener mit einem einzigen Programm arbeiten kann.
Der Strippit-Stanzlaser kombiniert die Stanz- und Umformvorteile der Strippit V-Stanzmaschinen mit der Geschwindigkeit und Vielseitigkeit des Faserlaserschneidens, um mehrere Prozesse auf einer einzigen Maschine durchzuführen und so die Notwendigkeit einer flexiblen Fertigung zu erfüllen.
Die neue Abkantpresse Dyna-Press 60/20 mit Elektroantrieb bietet mit 60 Tonnen Presskraft und 2 Metern Biegelänge die größte Kapazität aller Dyna-Pressmaschinen.
Zentralisiert und nahtlos LVD treibt mit seiner Integrationsphilosophie und einer vollständigen Reihe von CADMAN®-Softwareprodukten, die alle darauf ausgelegt sind, den Prozessablauf zu gestalten, weiterhin eine intelligentere Fabrik voran: CADMAN-JOB (Herstellungs- und Ausführungssystem), CADMAN-SDI (intelligentes Zeichnungsimportieren), CADMAN-B (Biegen), CADMAN-P (Stanzen) und CADMAN-L (Laserschneiden).
Webseite: www.lvdgroup.com
Maschinenbediener genießen jetzt größere Freiheit, verbesserte Ergonomie und Sicherheit beim Betrieb von Abkantpressen dank der neuesten Entwicklungen in der Technologie kabelloser Fußpedale. Verkabelte Pedale sind zurzeit die Standardmethode für eine sichere und zuverlässige Verbindung zur Maschine. Fußpedalkabel, die am Boden liegen, stehen Maschinenbedienern jedoch oft im Weg, stellen ein Stolperrisiko dar und machen es schwierig, das Pedal in eine bequemere Arbeitsposition zu bringen.
Obwohl kabellose Technologie zur Fernsteuerung durch den Bediener kein neues Konzept ist, stellte es Hersteller von Abkantpressen vor Herausforderungen in Bezug auf Entwicklung und Implementation zuverlässiger Kommunikationshardware, sichere Verarbeitung kabelloser Befehlsübertragung, Reaktionsfähigkeit und hohen Energieverbrauch aufgrund der Notwendigkeit für hochleistungsfähige Batterien und häufige Wiederaufladung.
Lazer Safe entwickelte eine neue kabellose und sichere Kommunikationstechnologie, die es den Herstellern von Abkantpressen ermöglicht, kabellose Funktionalität einfach in ihre bestehenden Fußpedale zu integrieren. Die neue kabellose und sichere Kommunikationstechnologie verwendet ein einzigartiges SIL3-Kommunikationsverfahren, das ferngesteuerte Eingangs- und Ausgangsverbindungen zwischen einem Remote-Modul und der Abkantpresse schafft. Das kabellose System umfasst ein kompaktes kabelloses Remote-Modul, das ZweikanalKommunikationshardware und Antennen, ein E-Papier-Display, eine Solar-Ladezelle, anpassbare Hardwareeingänge und eine Lithium-Ionen-Batterie enthält. Das kabellose Modul wird zusammen mit einer Reihe von Ultraschallsensoren in den Fußpedalsockel integriert.
Kabellose Fußpedale bieten zahlreiche Vorteile gegenüber verkabelten Pedalen wie verbesserte Ergonomie, geringere Bedienerermüdung, die Eliminierung von durch beschädigte Kabel verursachten Auszeiten und die Vermeidung von Stolperrisiken für mehr Sicherheit im Arbeitsbereich.
Das kabellose Remote-Modul ist in den Fußpedalsockel integriert und enthält die physischen Eingangsverbindungen zu den Kontakten des Fußpedals sowie Hilfssteuerungen. Das kabellose Pedal ist an ein Modul an der Abkantpresse gekoppelt, das über eine Schnittstelle mit der Maschinensicherheitskontrolle verbunden ist, die die eingehenden Signale des Fußpedals verarbeitet.
Die Einbringung von ferngesteuerten, kabellosen Eingängen in das Fußpedal gibt Herstellern von Abkantpressen jetzt die Flexibilität, weitere Funktionen in die kabellosen Fußpedalstationen zu integrieren. Obwohl die meisten verkabelten Pedale die gleichen Grundfunktionen wie Schalter zur Auf- und Abbewegung des Pedals enthalten, integrieren Hersteller jetzt weitere kabellose Steuerungen wie Schaltflächen zur oberen und unteren Werkzeugklemmung, einen beleuchteten NotstoppSchalter, Schaltflächen zu Rücksetzung, Start und Stopp der Maschine und mehr.
Ein bedeutender Vorteil der kabellosen Technologie ist der extrem geringe Energieverbrauch. Die Methode der Datenübermittlung trägt entscheidend zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei, und schwere hochleistungsfähige Batterien und häufiges Wiederaufladen sind daher nicht mehr nötig. Nicht nur das Design ist energiesparend; die in das kabellose Modul integrierte innere Solarzelle verwendet Umgebungslicht als unterstützende Energiequelle und verlängert die Zeit zwischen Wiederaufladungen um bis zu 20 %.
Mit einer einzigen Ladung kann das kabellose Fußpedal unter normalen Betriebsbedingungen bis zu einem Monat lang benutzt werden. Die Bediener erhalten ein Signal, wenn die Batterieladung abfällt und nur noch wenige Tage bis zur Wiederaufladung verbleiben. Dies gibt dem Bediener genügend Vorwarnung, um die Batterie aufzuladen. Das Fußpedal kann durch einen USB-Ladeanschluss am Fußpedalsockel, durch den das Pedal relativ einfach mit dem Ladeanschluss an der Maschine verbunden werden kann, oder durch ein standardmäßiges USB-Ladegerät geladen werden.
Auch ein E-Papier-Display von 25mm x 65mm ist in das kabellose Modul integriert. Dieses aktive Display zeigt dem Maschinenbediener nützliche Informationen wie Verbindungsstatus, Batteriestatus und den Satus der optionalen Hilfsfunktionen. Auch hier gilt das energiesparende Design, und das E-Papier-Display benötigt nur sehr wenig Energie und stellt so gut wie keine zusätzliche Belastung für die Energieversorgung dar.
Bediener haben den Vorteil, Fußpedale mit mehreren Maschinen zu benutzen und können die Pedale mit den für bestimmte Arbeiten erforderlichen Maschinen verbinden. Dies bedeutet, es müssen weniger Fußpedale angeschafft werden, da diese in einer Produktionsanlage leicht zwischen mehreren Maschinen geteilt werden können. Das Verbindungsverfahren ist einfach und schnell: Die Verbindungsschalter am Maschinenmodul und am Fußpedal werden ein paar Sekunden lang gedrückt, bis die Verbindung hergestellt ist.
Natürlich gibt es ein paar Situationen, die möglicherweise Bedenken zur kabellosen Technologie und Fragen wie „Was, wenn das Fußpedal entfernt und von einem fernen Standort aus betrieben wird?“ oder „Wäre es nicht gefährlich, wenn das Pedal hinter der Maschine platziert, und die Maschine von dort aus betrieben würde?” aufwerfen könnten. Dies sind beides berechtige Bedenken. Es wurden jedoch zusätzliche Sicherheitstechnologien entwickelt, die Bereichs- und Sichtfeldüberwachung bieten und sicherstellen, dass die Entfernung und der Standort des Fußpedals immer innerhalb vorbestimmter Sicherheitsgrenzen liegen müssen, um die Maschine betreiben zu können.
Lazer Safe wireless remote module.Die Sichtfeldüberwachung verhindert außerdem die Bedienung der Maschine, wenn das Pedal das Sichtfeld der an der Maschine installierten Ultraschallsensoren durchbricht. So kann zum Beispiel eine Abkantpresse nicht bedient werden, wenn das Pedal hinter die Maschine oder an einen Standort hinter einer Wand oder einer Abschirmung bewegt wird.
Gutes ergonomisches Design wird für die Bediener von Abkantpressen immer wichtiger. Mehrere Stunden am Tag vor einer Abkantpresse zu stehen und Material manuell zu handhaben stellt eine große körperliche Belastung für den Bediener dar. Dies kann zu körperlicher und geistiger Ermüdung führen – ein gefährlicher Zustand, da Konzentrationsmangel Bedienerfehler und damit potenzielle Verletzungen verursachen kann. Die Hersteller von Abkantpressen suchen daher ständig nach Wegen, Maschinendesign und Betriebstechniken zu verbessern, um die Belastung von Personal zu reduzieren. Geringere Ermüdung des Bedieners und weniger Unfälle wirken sich nicht nur günstig auf das Wohlergehen der Arbeitnehmer aus, sondern besseres ergonomisches Design bietet auch den zusätzlichen Vorteil verbesserter Produktivität.
Bereichsüberwachung ermöglicht es dem Hersteller von Abkantpressen, den maximalen Betriebsabstand der Pedale für jede Maschine festzulegen. Der Bereich wird vom Hersteller konfiguriert und vorgegeben. Dies verleiht extra Sicherheit, da sichergestellt wird, dass die Maschine nur betrieben werden kann, wenn sich das Fußpedal in einem vorbestimmten Bereich befindet. Dies eliminiert die Möglichkeit, die Maschine von einem weit entfernten und potenziell unsicheren Standort aus zu betreiben und Personal, das sich in der Nähe der Maschine aufhält, zu gefährden. Wenn beispielsweise ein Bediener Werkzeuge wechselt oder ein Mitarbeiter die Maschine wartet, könnten sie der Gefahr einer Verletzung ausgesetzt sein, wenn eine andere Person ohne ihr Wissen versucht, die Maschine von einem fernen Standort aus zu bedienen.
Die zusätzliche Sichtfeldüberwachungstechnologie trägt ebenfalls zur besseren Sicherheit bei. Ultraschallsensoren sind in den kabellosen Fußpedalsockel sowie in den unteren Rahmen der Abkantpresse integriert. Ein Sensorensatz ist an jedem Ende der Maschine installiert, mit der Option eines zentral installierten Ultraschallmoduls, das das Sichtfeld bei Hindernissen wie Blechzufuhreinrichtungen oder Materialladetischen aufrechterhält.
Kabellose Technologie gibt Bedienern jetzt mehr Freiheit, das Fußpedal im vorderen Bereich der Maschine zu positionieren, ohne die Frustration, an ein Kabel gebunden zu sein. Dies verhilft auch dazu, das Pedal in einem bequemen Winkel zu positionieren und ist besonders vorteilhaft bei der Arbeit mit mehreren Werkzeugeinrichtungen entlang der Maschine. Mit der kabellosen Option kann der Bediener das Fußpedal beim Fortschreiten durch die jeweiligen Werkzeugstationen entlang der Maschine leicht mitbewegen. Die Eliminierung des Fußpedalkabels schafft auch mehr Freiraum, so dass Trolleys oder Rollwägen zum Transport oder der Lagerung von Material oder Fertigteilen ohne Einschränkungen um die Abkantpresse herum positioniert und bewegt werden können. Außerdem werden potenzielle Stolperrisiken durch am Boden liegende Kabel vermieden, und das Arbeitsumfeld wird sicherer und effizienter.
Von Vimercati entworfenes Fußpedal mit integrierter drahtloser Technologie.
Maschinenmodul mit Ultraschallsensoren.
Jeder, der schon einmal die Unannehmlichkeit eines beschädigten Fußpedalkabels erlebt hat, weiß, dass dies zu bedeutenden Maschinenausfallzeiten und langwierigen Produktionsverzögerungen führen kann. Kabelschäden können von schweren Metallplatten verursacht werden, die versehentlich fallengelassen werden oder bei der Biegung aus der Maschine fallen und das Pedalkabel treffen und durchtrennen. Dies mag nur das Kabel selbst beschädigen, kann potenziell in manchen Fällen jedoch auch elektronische Bauteile im Maschinenschrank selbst beschädigen. Auf jeden Fall verursacht jede Art von Kabelschaden eine beachtliche Produktionsunterbrechung, bis der Schaden repariert ist.
In einigen Fällen kann es mehrere Tage dauern, bis die Maschine wieder einsatzbereit ist.
Verbessertes ergonomisches Design, flexible Funktionalität und verbesserte Produktivität sind nur ein paar der Vorteile, die kabellose Fußpedalsteuerungen von Abkantpressen bieten.
Von VICLA entworfenes Fußpedal mit integrierter drahtloser Technologie.
Die Präsenz von Prima Power, steht ganz im Zeichen des Mottos der der 26. EuroBLECH “Your gateway to a smarter future”. Prima Power lädt alle Besucher ein, eine Reise in die Zukunft der Fertigung zu unternehmen. Auf unserem 1.400 m² großen Stand (Nr. 146 in Halle 12), werden die neuesten automatisierten, integrierten und digitalisierten Lösungen für die Blechfertigung vorgestellt.
Automatisierung und Digitalisierung sind in allen Branchen unabhänging von der Unternehens-größe auf dem Vormarsch. Immer mehr Blechfertiger setzen auf diese Trends, um die Produktivität zu steigern, die Durchlaufzeiten zu verkürzen, die Genauigkeit und Qualität der gefertigten Bauteile zu verbessern, den Ausschuss zu verringern und die Ergonomie sowie Sicherheit für die Mitarbeiter zu erhöhen. Die Vorteile der automatisierten und intelligenten Produktion sind der Schlüssel zur Bewältigung der wichtigsten Herausforderungen in der Fertigungsindustrie, wie Fachkräftemangel, hohe Qualitätsanforderungen, Materialkosten, Liefertreue, Effizienz wie auch Nachhaltigkeit. Natürlich müssen die Lösungen entsprechend den spezifischen Bedürfnissen ihres Unternehmens ausgewählt werden und müssen flexibel genug sein, um mit dem Wachstum des Unternehmens und den sich ständig ändernden Marktanforderungen Schritt zu halten. Prima Power kann mit seiner breiten Palette an modularen und flexiblen Technologien, Automatisierungen und Software sowie seiner langjährigen Erfahrung die richtige Lösung für die unterschiedlichsten Produktionsanforderungen und Investitionsgrößen bieten.
Bei der auf der EuroBLECH ausgestellten hochautomatisierten Fertigungslinie handelt es sich um das kompakte Flexible Fertigungssystem PSBB, das die Prozesse Stanzen, Scheren, Puffern und Biegen in einer einzigen Lösung integriert. Sie ist mit der neuen und effizienten Shear Brilliance® und der aktuellsten Version des EBe-Panel-Benders bestückt. Die PSBB-Linie nutzt die jahrzehntelange Erfahrung in der FMS-Technologie und verarbeitet automatisch Rohbleche zu fertig gebogenen, hochwertigen Komponenten. Sie bietet hohe Produktivität, Genauigkeit und Effizienz durch den Einsatz von servoelektrischer Technologie für Stanzen, Scheren und Biegen, automatischem, flexiblem Materialfluss und hochentwickelter Software. Die PSBB-Linie ist optimal für die Herstellung von Teilen im Winkel und Platinen geeignet und kann somit auch z. B. in der Herstellung von HVAC-, Tür- und Aufzugsplatten eingesetzt werden.
Das neue kombinierte Stanz- und Schersystem Shear Brilliance, das Teil der Linie ist, basiert in der Konstruktion, auf den neuesten Verbundwerkstoffen, servoelektrischer Antrieb, und Linearführungen, um eine wirklich beeindruckende Leistung zu erzielen, die sich in der höchsten Produktivität am Markt für vielseitige und flexible Fertigung niederschlägt. Die Vorteile der modernen servoelektrischen Technologie sind der geringe Energieverbrauch sowie der niedrige Wartungsbedarf. Des weiteren die hohe Genauigkeit und Vielseitigkeit. Die Modularität ermöglicht eine schnelle, hochpräzise Fertigung von Bauteilen, die in einer einzigen, flexiblen Zelle und in einem vollautomatischen Prozess auch umgeformt - ja sogar gebogen -, gebohrt und markiert werden müssen. Schließlich kann das integrierte Stanz-Scher-Konzept naturgemäß Einsparungen von 10 % bis 20 % beim Rohmaterialverbrauch bewirken. Noch größere Einsparungen können mit der optionalen Querteilanlage erzielt werden.
Zur PSBB-Linie, die auf der Messe ausgestellt wird, gehört die EBe2720, eine vollautomatische servoelektrische Schwenkbiegemaschine, die einen maximalen Durchsatz bietet. Dank der Integration in das FM-System steigert sie die Produktivität, indem sie den gesamten Fertigungsprozess auf einen einzigen Schritt reduziert. Des weiteren hat sie ein einzigartiges kompaktes Layouts. EBe ist mit einer PCD-Aufnahme- und Zentriervorrichtung ausgestattet, einem multifunktionalen Tisch für die Positionierung und Zentrierung von Teilen, der den Materialfluss von anderen Maschinen in der Linie ermöglicht; außerdem wendet die BTD-Biege- und Wendevorrichtung die Bleche automatisch in einer versteckten Zeit vor dem Biegeprozess.
Für das flexible automatische Laserschneiden zeigt Prima Power die Laser Genius+ mit dem Lagersystem Combo Tower Laser und dem Picking- und Stacking-Roboter PSR 2D. Die hohe Dynamik (Bahngeschwindigkeit von 180 m/min, Beschleunigung von 2,8 g) und Präzision dieser Maschine ermöglichen kurze Taktzeiten und eine hohe Schnittqualität. Mit den drei Baugrößen 1530, 2040 und 2060 und dem breiten Spektrum an Laserleistungen ist es möglich, jede Anwendungsanforderung zu erfüllen. Laser Genius+ ist eine “Plug & Play”-Maschine mit kurzen Installationszeiten und einem symmetrischen und umkehrbaren Layout, das die Ergonomie und die einfache Integration in jede Fabrik erhöht. Laser Genius+ verfügt standardmäßig über zwei 24-Zoll-Full-HD-Monitore und eine 4K-Videokamera, integrierte Softwaremodule, die Prozesse vereinfachen, sowie neue Sensoren und Algorithmen der künstlichen Intelligenz für erweiterte Überwachungs- und Prozesss-
teuerungsfunktionen. Laser Genius+ kann an die breite Palette der Automatisierungssysteme von Prima Power angeschlossen werden. In Hannover ist er mit dem intelligenten und flexiblen Kommissionier- und Stapelroboter PSR 2D ausgestattet, der eine hohe Stapelgenauigkeit und minimale Abstände zwischen den Stapeln bietet und so automatisch eine optimale Nutzung der Stapelfläche ermöglicht. Dank des modularen Aufbaus des Systems und des breiten Produktportfolios von Prima Power kann der PSR 2D direkt an die Lagerlösung Night Train FMS und an eine automatische Blechbiegemaschine angeschlossen werden, wodurch eine automatisierte Produktionslinie vom Rohblech bis zum geschnittenen und gebogenen Fertigprodukt entsteht. Das kompakte und flexible Lagersystem Combo Tower Laser stellt verschiedene Materialien jederzeit zur Verfügung und kann auch als Zwischenlager für fertig geschnittene Komponenten und Skelette dienen.
Ihre Reise in die Zukunft der Automatisierung beginnt hier.Laser Genius+ with Combo Tower Laser and PSR.
Auf der Euroblech wird auch die flexible automatisierte Biegelösung eP Genius 1030 vorgestellt, intergriert mit einem automatischen Werkzeugspeicher.Die hohe Dynamik, Präzision und Zuverlässigkeit der servoelektrischen Technologie von Prima Power verbindet sich mit den Vorteilen eines automatischen Werkzeugwechselsystems. Das Ergebnis ist eine produktive und flexible Biegelösung, die sich besonders für Kleinserien eignet. Bei denen die Rüstzeit der Maschine kalkulierbar ist sowie kurze Bearbeitungszeiten dem Kunden zu einer höheren Wettbewerbsfähigkeit verhelfen. Einige wichtige Merkmale der eP-1030, die in der Lösung enthalten sind, sind die Tonnage von 105 t, die Biegelänge von 3060 mm, die automatische CNC-Bombierung, der 5-Achsen-Hinteranschlag und das IRIS Plus-Winkelkontrollsystem auf CNC gesteuerten Armen. Das Werkzeugmagazin fasst 32 Meter Werkzeuge auf 8 Werkzeughaltern, die sich auf 3 Achsen bewegen. Ein drehbarer Revolverkopf ermöglicht die Drehung der Werkzeuge, wodurch die Bearbeitungsmöglichkeiten erweitert werden.
Die Benutzeroberfläche der neuesten Generation ermöglicht eine intuitive Programmierung des Werkstücks, sowohl auf der Maschine als auch offline, sowie die automatische Verwaltung der Maschineneinrichtung.
Fabriken werden immer datengesteuerter, um Prozesse zu optimieren, die Markteinführungszeit zu verkürzen, die gesamte Wertschöpfungskette zu kontrollieren und das Kundenerlebnis zu verbessern. Auf der EuroBLECH zeigt Prima Power sein komplettes Angebot an Lösungen für die intelligente Fertigung. Das Produktionsmanagement ermöglicht, auf jeder Ebene, State-of-the-Art Produktionsüberwachung und Diagnose sowie verbesserte Maschinenprogrammierung. Zusätzlich zu den bekannten Softwarelösungen von Prima Power werden auf der EuroBLECH mehrere neue Produkte für eine effizientere und benutzerfreundlichere Programmierung, eine vereinfachte Maschinenüberwachung und eine verbesserte Kontrolle der Herstellungskosten vorgestellt.
Für weitere Informationen www.primapower.com info@primapower.com
Die eP Genius 1030 von Prima Power integriert die servoelektrische Abkantpresse eP-1030 mit einem automatischen Werkzeugspeicher.VICLA hat an Systemen gearbeitet, die Herstellern dabei helfen, die Einrichtungszeit zu verkürzen und die Produktionszeit durch Bühnenbiegen zu minimieren. Der automatische VICLA-Werkzeugwechsler bietet die Möglichkeit, mit nur einer Einrichtung mehrere Biegestationen herzustellen, die verschiedene Werkzeugtypen erfordern.
Die Nachfrage nach kleineren, komplexeren und heterogenen Chargen erfordert Lösungen zur Verkürzung der Produk tionszeiten und Senkung der Kosten. Je kleiner die Losgröße, desto mehr wirken sich die Rüstzeiten auf die Produktivität der Maschine und auf die Produktionskosten aus.
Das VICLA ATC-System – Single oder Twin – wurde entwickelt, um die Einrichtung für die effiziente Produktion kleiner Losgrößen zu automatisieren und zu beschleunigen. Das System kombiniert eine oder zwei Hybrid-Abkantpressen mit einem automatischen Werkzeugwechsler, was mehrere Werkzeugeinstellungen ermöglicht und die Rüstzeiten im Vergleich zum normalen manuellen Betrieb um das 4- oder 5-fache reduziert.
Das Hauptelement des Systems ist ein kompaktes Shuttle, das als Roboter-Werkzeugwechsler dient, der die Werkzeugsätze mit einer V-Öffnung von bis zu 1-3/4 Zoll in die Spannsysteme der Ober- und Unterwange platziert. Dieses Shuttle holt und ersetzt Werkzeuge im Werkzeugmagazin, das bis zu 197 Fuß Matrizen und Stempel aufnehmen kann. Die Werkzeuge können in manuellen oder Roboteraufbauten verwendet werden. Auch die Oberwerkzeuge können um 180 Grad gedreht werden.
Einer der vielen Vorteile des automatischen Werkzeugwechslers VICLA ist die Offline-Programmierfähigkeit. Das CAD/CAM-System verarbeitet die dreidimensionale Datei, erstellt die beste Biegefolge und sendet das Programm an die automatisch ausgerüstete Maschine und ruft die Biegefolge direkt auf dem Bildschirm der numerischen Steuerung auf.
Alle Werkzeug- und Bearbeitungsdaten werden am Ende des Auftrags automatisch gespeichert und zur Datenanalyse in das Verwaltungssystem exportiert.
VICLA ist ein italienischer Hersteller, der sich auf die Entwicklung und Konstruktion von leistungsstarken und anpassbaren Abkantpressen, Scheren und Roboterzellen spezialisiert hat.
Jede Maschine wird auf die Bedürfnisse des einzelnen Kunden zugeschnitten und auf der Grundlage seiner spezifischen Produktionsanforderungen ausgelegt. Infolgedessen ist keine VICLA-Maschine wie die andere und jedes seiner Produkte zeichnet sich durch Produktionsleistung und Produktivität aus.
Dank detaillierter Aufmerksamkeit, kontinuierlicher Forschung von hoher Qualität und Spitzentechnologien hat VICLA das Zeug dazu, seinen Kunden die innovativste, robusteste und zuverlässigste Technologie auf dem Markt anzubieten. Dies ist die Unternehmensmission seit 2008, die VICLA dazu gebracht hat, als Maschinenhersteller stetig zu wachsen und seine Marktanteile in Italien, Europa und Nordamerika zu erhöhen.
Für weitere Informationen: VICLA Headquarters (Italy) +39 031-622-065 www.vicla.eu
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ATC VICLA
Neuer Eco Cooler von TRUMPF und Efficient Energy kühlt Laserschneidmaschinen mit reinem Wasser.
Auf der EuroBLECH zeigt TRUMPF mit dem Eco Cooler eine neue, nachhaltige Lösung, um Lasermaschinen während des Schneidvorgangs zu kühlen. Herkömmliche Kühlsysteme arbeiten mit chemischen Kältemitteln, sogenannten F-Gasen (Fluorinated gases). Der Kühlvorgang verbraucht viel Energie, außerdem belasten die F-Gase bei ihrer Entsorgung die Umwelt. Der Eco Cooler von TRUMPF kühlt die Laserschneidmaschine mit reinem Wasser. Zudem spart er bis zu 80 Prozent Energie für die Kälteerzeugung und verzichtet komplett auf Schadstoffe. In der
Blechfertigung ist die Lösung bislang einzigartig. „Nachhaltigkeit entwickelt sich mehr und mehr zum Wettbewerbsfaktor – auch vor dem Hintergrund steigender Energiepreise. Um ihre Fertigung zukunftsfähig aufzustellen, sollten Blechfertiger klima- und umweltschonende Technologien einsetzen. Mit dem Eco Cooler unterstützen wir unsere Kunden, ihre Fertigung energie- und schadstoffsparend auszurichten. Wir sehen hier das Potenzial, den ökologischen Fußabdruck unserer gesamten Branche zu verbessern und dabei Kosten zu sparen“, sagt Stephan Mayer, Vorstand Werkzeugmaschinen bei TRUMPF. Das Hochtechnologieunternehmen hat den Eco Cooler zusammen mit dem Partner Efficient Energy entwickelt. Die Lösung ist ab der EuroBLECH für die Laserschneidmaschinen von TRUMPF der Serie 1000 bis 5000 erhältlich.
Beim Eco Cooler ist es TRUMPF und Efficient Energy erstmals gelungen, die hervorragenden Kühleigenschaften von Wasser als Kältemittel in einem Seriengerät für die Blechfertigung zu
nutzen. Das Kernprinzip: Das Wasser fließt zu den wärmeerzeugenden Komponenten wie Laserdioden, Optik, Antriebe und Schaltschränke. Es kühlt sie ab und fließt erwärmt zurück zum Eco Cooler. Dort kühlt ein Wärmetauscher das Wasser in einem innovativen Kühlprozess aus Verdampfung, Verdichtung und Kondensation. „Der Eco Cooler funktioniert nach dem Prinzip einer Wärmepumpe. Anwender können mit der Technologie die Temperatur ihrer wärmeerzeugenden Komponenten bei der Laserbearbeitung optimal regeln, ebenso wie die Volumenströme“, sagt TRUMPF Projektleiter Andreas Hultsch
Mit dem Eco Cooler sparen Unternehmen nicht nur CO2, sondern auch Geld. Durchschnittlich verringert sich der Ausstoß durch Energieeinsparung um 15 Tonnen pro Jahr, was eine Ersparnis von rund 10 000 Euro ausmacht. Durch den Verzicht auf F-Gase entfallen die Kosten für das Kältemittel sowie weitere zwölf Tonnen CO2. Die Lösung eignet sich für jedes Unternehmen, das seine Blechfertigung nachhaltiger
und auch günstiger machen möchte – vom Einsteiger bis zum Smart Factory-Betreiber. Dafür können Firmen auf der ganzen Welt staatliche Fördergelder beantragen. Der Eco Cooler rechnet sich für Unternehmen je nach Auslastung der Maschine und Förderquote in weniger als drei Jahren.
Mit der Lösung unterstützt TRUMPF Unternehmen aus der Blechbearbeitung, den Verbrauch an F-Gasen im Sinne der KigaliVereinbarung zu senken. Das Abkommen aus dem Jahr 2016 regelt weltweit die schrittweise Reduktion von umweltschädlichen Kältemitteln. Dafür reduzieren die Regierungen der teilnehmenden Länder bis 2048 stufenweise die Menge an F-Gasen, die Kältemittelhersteller auf den Markt
bringen. „Unser Eco Cooler stellt für die Unternehmen eine hervorragende Alternative dar. Er arbeitet ausschließlich mit Wasser – dem umweltfreundlichsten, sichersten und natürlichsten Kältemittel überhaupt,“ sagt TRUMPF Produktmanager Fabian Staib. Durch die Verknappung von F-Gasen kommt es zu einer Preissteigerung bei Kältemitteln. Unternehmen sind darauf angewiesen, umweltfreundliche Lösungen zur Kühlung ihrer Maschinen zu finden.
Weitere Informationen über TRUMPF finden Sie unter: www.trumpf.com
Ein Mitarbeiter prüft die Temperatur der Laserschneidmaschine TruLaser 5000 von TRUMPF, die sich dank des neuen Eco Coolers ausschließlich mit Wasser kühlen lässt
TRUMPF führt den Eco Cooler ab der EuroBLECH für die Laserschneidmaschinenserien TruLaser 1000 bis 5000 in den Markt ein.
Die Technologie ist am Markt für Blechfertigung einzigartig
“
Wir bieten keine reinen Maschinen an. Wir entwickeln Lösungen, um die beste Antwort für jeden Kunden zu gewährleisten”. Mit diesen Wörtern präsentiert der Geschäftsführer Andrea Guderzo den Schwerpunkt des Unternehmens.
Seit fast 50 Jahren stellt Gasparini die italienische Spitzenkompetenz im Bereich Biegen und Scheren dar, mit mehr als 8.000 weltweit installierten Abkantpressen und Scheren und einer Produktionsfläche von etwa 10.000 m2
“Unsere Arbeit beginnt mit der Analyse der Bedürfnisse des Kunden, um die optimale Lösung für seine Anforderungen zu finden”. erklärt Andrea Guderzo.
Jedes Projekt profitiert von dem Know-how von Gasparini, um immer wieder neue und originelle Lösungen zu finden. Leistung, Qualität und Service sind die Säulen, auf die das Unternehmen seine Strategie stützt. Der Ansatz von Gasparini ist seit jeher darauf ausgerichtet, perfekt integrierte und hocheffiziente Lösungen für jede Realität vorzuschlagen.
Das erste und wichtigste Forschungslabor sind die Produktionswerkstätten, die Planungsbüros, und die Konferenzräume der Kunden. Deshalb entstehen ihre Produkte immer als Antwort auf konkrete und reale Probleme, seien sie technischer oder organisatorischer Art. Es ist kein Zufall, dass das Unternehmen 10% seines Umsatzes in Innovation investiert: “Nur so können wir den Unternehmen helfen, wettbewerbsfähiger zu werden”.
Gasparini hat sich in den letzten Jahren verändert, und einen sehr tiefgreifenden Wandel begonnen, der sich vor allem auf die Produktion von Maschinen mit hohem
Mehrwert konzentriert, die Innovation und eine starke kundenspezifische Entwicklung der Produkte erfordern. Das Unternehmen hat beschlossen, sich um diese Kunden zu bemühen, weil es davon überzeugt ist, dass der Markt nach neuen Arbeitsmethoden sucht. Das Unternehmen hat sich entschieden, all jenen Kunden zuzuhören, die klare Vorstellungen von ihren Wachstumschancen haben, um sie bei der Erreichung ihrer Ziele zu unterstützen.
Im Grunde hat das Unternehmen seine Perspektive geändert: “Zuhören und nicht erzwingen”.
“Kundenspezifische Entwicklung bedeutet für uns, die ideale Lösung zu finden, um das Biegen und Schneiden von Blechen zu einem schnellen, präzisen und zuverlässigen Verfahren zu machen, das den Verbrauch und die Kosten reduziert”, erklärt der Geschäftsführer weiter.
Auf diese Weise versucht Gasparini, das zu entwickeln, was der Kunde wirklich benötigt, und dabei eine lange Lebensdauer zu gewährleisten, und zur Umweltverträglichkeit seiner Produkte beizutragen. All dies ist heute ein Grundprinzip für eine aufmerksame und verantwortungsbewusste Gesellschaft: Gasparini hat schon immer die Umweltschutzprinzipien eingehalten und war eines der ersten Unternehmen, das für die Reinigung und Entfettung spezielle Farben auf Wasserbasis und Dampfwaschmaschinen anstelle der üblichen chemischen Produkte eingesetzt hat. Gasparini hat sich immer an die Umweltschutzgesetze gehalten, und ein Produktionssystem entwickelt, das die Umwelt respektiert.
Dank der ständigen technischen Forschung ist Gasparini vom MIUR als Forschungslabor qualifiziert, das die neuesten Erkenntnisse im Bereich Scheren und Biegen bietet. Gerade aufgrund dieser Studien hat Gasparini den Trend zur Reduzierung der Losgrößen erkannt: von einigen wenigen Großaufträgen ist es zu einer großen Anzahl von kleinen, oft sehr unterschiedlichen Aufträgen bis hin zum so genannten “Los 1” gekommen. Selbst diejenigen, die ihre eigenen Produkte herstellen, werden von diesem Trend nicht ausgeschlossen, da die Nachfrage nach kundenspezifischen Lösungen steigt. Um unter diesen Arbeitsbedingungen ausreichende Gewinnspannen aufrechtzuerhalten, ist es unerlässlich, Abfälle und Ineffizienzen sowohl in Bezug auf Material als auch auf Zeit zu minimieren.
Die Qualität des Unternehmens wird durch die ständigen Forschungs- und Entwicklungstätigkeiten für die Produktinnovation und die Sicherheit der Bediener gewährleistet. Qualifiziertes Personal und Mitarbeiter ermöglichen eine maximale kundenspezifische Entwicklung und eine effiziente Unterstützung. Das Unternehmen nimmt das Kulturgut seines Teams sehr ernst. Die meisten Mitarbeiter haben eine technische Ausbildung und Erfahrung auf allen Ebenen des Unternehmens. Gasparini investiert viel Zeit und Ressourcen, um effizientere und präzisere Metallumformungstechnologien auf den Markt zu bringen, und seinen Kunden die besten verfügbaren Lösungen anzubieten.
Gasparini geht noch einen Schritt weiter, indem es ständig mit neuen Lösungen experimentiert. Ein Beispiel dafür sind die neuesten Patente: Gasparini adaptive Bombierung in Echtzeit, GPS4 Rückfederungskorrektur und Winkelmesssystem, Gasparini pneumatische Klemmung und AirSlide Werkzeugadapter für schnelles Einrichten und Reflex digitales System zur Kompensation der Ständeraufweitung.
“Wir beabsichtigen, als führendster Akteur im Bereich der Blechbearbeitung angesehen zu werden. Wir haben das Ziel, mehr und mehr zum Bezugspunkt für die Theorie und Praxis des Biegens und Schneidens zu werden”, sagt Andrea Guderzo.
Deshalb sind die Mission und die Vision des Unternehmens die Grundlage dafür, was es ist, etwas Einzigartiges und Unvergleichliches.
Alle Mitarbeiter von Gasparini widmen sich der Zufriedenheit ihrer Kunden und nehmen sich die Meinungen ihrer Partner und Endanwender zu Herzen. Das Unternehmen verfügt über die Erfahrung, aber auch über die Dynamik eines neu gegründeten Unternehmens, denn sein Hauptziel ist es, die Leistungen zu verbessern und die Erwartungen zu übertreffen.
Beispiel X-Press SuperCustom: ein Maßanzug, der perfekt zu Ihrem Produkt passt.Darüber hinaus wurden die Abkantpressen von Gasparini vom Pordenone Technology Pole für die Einhaltung der Empfehlungen für Industrie 4.0 zertifiziert. Es gibt mehrere Grundprinzipien, die das Unternehmen in dieser Hinsicht leiten. Das erste ist die Vernetzung: offene und robuste Kommunikationsstandards ermöglichen es, den Abkant pressen und Tafelscheren von Gasparini, sich mit anderen Maschinen und Informationssystemen zu verbinden. Dann gibt es noch die Fernsteuerung, bei der die CNCs mit ERPs und Datenbanken verbunden werden können und erweiterte Funktionen über eine einfache und intuitive Be nutzerschnittstelle ausführen können. TeleLink ermöglicht
Gasparini hat ein breites Sortiment an Spannsystemen und Werkzeugadaptern für fast alle verfügbaren Standards entwickelt.
CNC-gesteuerter automatisierter AbkantHinteranschlag mit Z1-Z2Achsen.
die Fernsteuerung von Abkantpressen und die Fernwar tung. Darüber hinaus ist dank einer Reihe von Sensoren zur Messung von Materialeigenschaften und Arbeitspa rametern, die den Datenerfassungs- und Berichtstools zur Verfügung gestellt werden, immer alles unter Kontrolle. Alle Informationen und Daten werden dann in einer speziellen Software gesammelt, die es ermöglicht, sie in nützliche Informationen wie Qualitätskontrolle, prädiktive Analysen und Zykluszeiten umzuwandeln.
Viel mehr als nur ein Produkt
Gasparini bietet drei Hauptproduktplattformen an: Abkantpressen, Tafelscheren und automatische Linien. Alle Produkte sind am oberen Ende des jeweiligen Marktes positioniert und verfügen über einen bedeutenden technologischen Inhalt, ein robustes Design, zusammen mit einer benutzerfreundlichen Konfiguration und einer breiten Auswahl an Optionen und Zubehörausrüstung, um die Maschine an Ihre Bedürfnisse anzupassen.
Zu diesem Zweck wurde in der Organisation die “Tech Center Abteilung” eingeführt, die aus einem Team von Spezialisten besteht, die sich ganz der Analyse der spezifischen Kundenbedürfnisse und der Bereitstellung der besten Lösung widmen.
Eines der Produkte, die den kundenspezifischen Ansatz darstellen, ist die SuperCustom-Einrichtung, eine Abkantpresse mit Einbauhöhe und Hub, die speziell für Kunden entwickelt wurde, die tiefe Schachtelkonstruktionen wie Tanks und Gehäuse herstellen. Ein weiteres Beispiel ist eine Schere, die für ein großes, globales Stahlwerk angefertigt wurde: um den begrenzten Platzverhältnissen gerecht zu werden, wurde der Schaltschrank von der Seite in den
Bereich unter dem Arbeitstisch verlegt. Auch für einen anderen Kunden wurde eine Schere mit einer großen Anzahl von Zubehörausrüstungen hergestellt, so z.B. der seitlichen Entladung der geschnittenen Teile. Das wichtigste Beispiel sind jedoch die automatisierten Biegelinien, wie die für die Herstellung von Strahlungsplatten.
Die X-Press SuperCustom Abkantpresse ist ein Produkt, das aus der Zusammenarbeit mit den Unternehmen entstanden ist. “Wir wollten ein Produkt entwickeln, das das Biegen von tiefen Profilen einfacher, präziser und schneller machte”, fährt Andrea Guderzo fort.
Abkantpressen von Gasparini können im Tandem an 2, 3, 4 oder mehr Maschinen angeschlossen werden. Die gepaarten Maschinen können von unterschiedlicher Länge und Tonnage sein.
Wenn Sie sich für Gasparini entscheiden, entscheiden Sie sich für die Gestaltung Ihrer Ideen.
Wenn man sich entscheidet, eine neue Biegepresse zu kaufen, gibt es viele Faktoren zu berücksichtigen. Ein wichtiger Faktor ist die Wahl der Art des Antriebssystems der Maschine, das sich für Ihre Produktionserfordernisse, Ihr Investitionsbudget und Ihre Betriebskosten eignet.
In unserem Katalogabschnitt schildern wir die drei Arten von Antriebssystemen – hydraulisch, hybrid und elektrisch – sowie auch die Vorteile des einzelnen Systems und seine typischen Anwendungen. Jeder Abschnitt innerhalb des Katalogs stellt eine Liste unserer Herstellerpartner mit ihrem Angebot an Abkantpressen vor, einschließlich der verschiedenen Modelle mit ihren technischen Daten.
Wir empfehlen, dass Sie sich von einem Abkantpressenhersteller oder Ihrem Maschinenhändler bezüglich weiterer Informationen beraten lassen, bevor Sie Ihre Kaufentscheidung treffen.
Standardmäßige hydraulische Konstruktionen sind seit Jahrzehnten die vorherrschende Art von Antriebssystem für Abkantpressen. Obwohl im Laufe der Jahre fortschrittlichere hybride und elektrische Systeme entwickelt worden sind, bilden die hydraulischen Abkantpressen immer noch den Großteil der heute hergestellten Maschinen, und zwar wegen ihrer Zuverlässigkeit, Vielseitigkeit und Flexibilität. Sie erstrecken sich von kleinen Modellen für leichtere Arbeiten bis hin zu großen Maschinen mit sehr hohe Presskraft.
• Vielseitigkeit in jeder Hinsicht. Maschinen sind erhältlich in einem breiten Programm an Längen und Presskräften.
• Hydraulische Systeme können gegenüber hybriden und elektrischen Maschinen viel höhere Presskräfte erzielen.
• Ein größerer Bereich an Materialstärken kann verarbeitet werden, von dünnen Blechen bis zu schweren Metallplatten.
• Hersteller bieten mehr Flexibilität und gehen auf Kundenwünsche ein, einschließlich größer Werkzeugöffnungen und Arbeitstiefen.
• Langfristige Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und leicht durchzuführender Service.
• Unglaublich vielseitig und für fast jede Biegeanwendung geeignet.
• Geeignet für Anwendungen mit niedriger Presskraft bis hin zu hoher Presskraft von mehr als 4 000 t.
• Geeignet für jede Biegelänge bis zu 14 m oder mehr
Hybride Abkantpressen sind sowohl mit hydraulischen als auch elektrischen Elementen ausgestattet, wobei ein Antriebssystem mit geringerem Energieverbrauch und verbesserter Leistung erzielt wird.
Hybride Abkantpressen verwenden ein bidirektionales servo-elektrisches Antriebssystem, um Öl zu den Hydraulikzylindern zu pumpen. Verglichen mit einem traditionellen hydraulischen System, bei dem die Pumpe ständig läuft, sogar wenn sich die Maschine im Ruhezustand befindet, läuft die Pumpe bei einem hybriden System nur, wenn eine Bewegung erforderlich ist. Das bedeutet, dass hybride Systeme im Ruhezustand sehr wenig Energie verbrauchen und in der Arbeitsphase eine höhere Energie-Effizienz aufweisen.
Hybride Systeme kommen mit einem kleineren hydraulischen Öltank aus, was eine effizientere Konstruktion ergibt und zu niedrigeren Wartungskosten führt, wenn ein Ölwechsel erforderlich ist.
Betrachtet man den Geräuschpegel, so sind hybride Systeme auf Grund der niedrigeren Geräuschpegel von servo-elektrische Antrieben leiser als hydraulische Maschinen, wenn man sie mit den traditionellen hydraulischen Pumpenmotoren vergleicht, und sie laufen nur, während sich die Maschine im Einsatz befindet.
• Niedrigerer Energieverbrauch, da die Pumpe nur läuft, wenn die Maschine im Einsatz ist und Biegekräfte erforderlich sind.
• Verbesserte Steuerung und Biegegenauigkeit.
• Schnellere Beschleunigung und Verzögerung, was zu kürzeren Taktzeiten führt.
• Niedrigere Geräuschpegel.
• Weniger Ölverbrauch als bei hydraulischen Maschinen.
• W irtschaftlich bei der Wartung.
• Geeignet für einen breiten Bereich von Biegearbeiten, die eine Presskraft von bis zu ca. 500 t erfordern.
• Geeignet für Biegelängen von bis zu ca. 7 m.
• Ideal für die Produktion von großen Stückzahlen, wenn Schnelligkeit, Genauigkeit und Effizienz benötigt werden.
Elektrische Abkantpressen eliminieren die Notwendigkeit hydraulischer Pumpen, Ventilen und komplizierter Verrohrung, wobei sich eine extrem leise, schnelle und effiziente Biegelösung ergibt. Elektrische Maschinen können verschiedene Arten von Antriebsmethoden aufweisen, einschließlich direkter Riemen- oder Zahnrad-Antriebssysteme sowie Riemen-/ Laufrollensysteme für eine gleichmäßige Verteilung der Presskraft bei längeren Maschinen.
Kleinere Modelle sind ergonomisch konstruiert mit integrierten Pedalen, die es dem Bediener ermöglichen, die Maschine bequem im Sitzen zu bedienen; sie bieten auch eine Reihe zusätzlicher Funktionen an, die dazu beitragen, die Ermüdung des Bedieners zu reduzieren.
• Extrem leise.
• Geringer Energieverbrauch.
• Ergonomisch konstruiert für optimalen Komfort und reduzierter Ermüdung des Bedieners.
• Kleinere Modelle können tragbar sein, woraus sich eine höhere Flexibilität bei der Platzierung der Maschine in der Werkstatt ergibt.
• Konsistente Arbeitsweise und Präzision über längere Zeiträume, da es keine Abnutzung von hydraulischen Bauteilen gibt.
• Verglichen mit hydraulischen und hybriden Maschinen ist der Wartungsbedarf minimal, da es weder hydraulische Bauteile zu warten gibt noch Ölwechsel erforderlich werden.
• Elektrische Maschinen sind ideal für Biegearbeiten an Kleinteilen mit großen Stückzahlen, bei denen eine kurze Taktzeit und Genauigkeit verlangt werden.
• Geeignet für Anwendungen mit niedriger Presskraft bis zu ca. 200 t.
• Geeignet für Biegelängen bis zu ca. 4 m.
Anzahl
Biegelänge (mm) – 4000 3000 - 4000 (T) - 400 135 - 220
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) - 3300 2250 - 3150
Maximale Öffnung (mm) - 560 500
Maximaler Hub (mm) - 300 260
Rahmenart Frame Frame
Gewindetiefe (mm) - 450 400
Schließgeschwindigkeit (mm/s) - 200 -150
Maximale (mm/s) - 10
Rücklaufgeschwindigkeit (mm/s) - 160 - 150
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Anzahl (mm) 4200 - 14000 1190 - 7100 (T) 1000 - 4000 40 - 500
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 3450 - 12500 1100 - 6100
Maximale Öffnung (mm) 1200 270 - 500 Hub (mm) - 600 165 - 365
Rahmenart (mm) 210 - 510
Schließgeschwindigkeit (mm/s) - 200 (mm/s) 8 - 10 (mm/s) - 200
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Anzahl der
Biegelänge (mm) 2438 - 4267 1550 (T) 90 - 350 40
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 1981 - 4419 1550
Maximale Öffnung (mm) 381 - 457 400
Maximaler Hub (mm) 203 - 254 200
Rahmenart C-Frame Closed Frame (mm) - 254
Schließgeschwindigkeit (mm/s) - 296 (mm/s) - 31
Rücklaufgeschwindigkeit (mm/s) - 239 200
Ultraschnelle produktive hydraulische Abkantpresse bis zu 1,5 m.
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Anzahl
Biegelänge (mm) - 4000 1500 - 8000 (T) - 220 80 - 640
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 4000 - 5040 1050 - 7050
Maximale Öffnung (mm) - 570 400 - 570
Maximaler Hub (mm) 90 - 180
Rahmenart frame
Gewindetiefe (mm)
Schließgeschwindigkeit (mm/s) - 180 - 180
Maximale Arbeitsgeschwindigkeit (mm/s) - 22 - 22
Rücklaufgeschwindigkeit (mm/s) - 200
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern.
Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Die ToolCell macht jede Biegeanwendung einfacher und produktiver durch die Ausnutzung der bahnbrechenden Technologie zur Biegeautomation, die Rüstzeiten minimiert, schnell und hoch zuverlässig ist. Ein integriertes, automatisiertes Werkzeugwechselsystem hält ein Lager für Ober- und Unterwerkzeuge vor. Alle Werkzeuge verbleiben in der Maschine und werden je nach Anforderungen durch den Auftrag automatisch gewechselt.
www.lvdgroup.com
Die Easy-Form PräzisionsAbkantpresse liefert Spitzenleistung sowie ausgezeichnete Genauigkeit und Produktivität. Diese ultimative Biegemaschine, basierend auf der technischen Ausführung der PPEB Serie, ist sie erweitert durch das patentierte Easy-Form® InProzess-Winkelkorrektur und Überwachungssystem von LVD. Easy-Form überwacht den Winkel der Biegung in Echtzeit und bietet ein sofortiges Feedback an die TOUCH-B Steuerung, so dass jedes Teil direkt ab der ersten Biegung im richtigen Winkel geformt wird.
www.lvdgroup.com
RapidBend FlexSpeed
SmartLink
AutoSense
BendShield
BendVision
Die Abkantpressen der PPEB Serie bieten hohe Präzision und Flexibilität, Ausgestattet mit modernster Hydraulik und Elektronik und verfügbar in Konfigurationen mit mehreren Achsen, kann die PPEB einfache bis komplexe Biegeanwendungen effizient und kosteneffektiv in Angriff nehmen. Die intelligente Biege-Datenbank von LVD wird zur Optimierung jedes Teileprogramms eingesetzt, um Probebiegungen auszuschliessen und die Dauer zu minimieren, die zur Biegung eines Qualitätsteils benötigt wird.
www.lvdgroup.com
Abkantpressen der PPED Serie sind praktisch und bedienerfreundlichperfekt geeignet für allgemeine Biegeanwendungen. Eine kostengünstige Bauform kombiniert mit der Präzision und Betriebssicherheit von LVD stellen eine wirkliche Flexibilität bei den Anwendungen dar. Die intuitive Touchscreen-Steuerung macht zusammen mit der benutzerfreundlichen Software von LVD die Programmierung und Einrichtung für Anwender jeder Erfahrungsstufe schnell und einfach. Verfügbar in verschiedenen Modellen, in manueller oder CNC Konfiguration, gibt es eine PPED-Abkantpresse für fast alle Anwendungen.
www.lvdgroup.com
Die TruBend Serie 3000 vereint beste TRUMPF Qualität mit einfacher Bedienung und einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Damit produzieren Sie selbst bei geringer Auslastung wirtschaftlich und profitieren von exakten Ergebnissen sowie höchsten Sicherheitsstandards. Durch das perfekte Zusammenspiel aller Komponenten sind die Maschinen der TruBend Serie 3000 die schnellsten Biegemaschinen ihrer Klasse.
www.trumpf.com
Anzahl der Modelle in der Serie 20 100
Herkunftsland Sweden Sweden
Biegelänge (mm) 2500 - 6500 4100 - 19800
Presskraft (T) 100 - 320 640 - 5000
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 2100 - 6100 3100 - 17800
Maximale Öffnung (mm) 550 - 585 485 - 4000
Maximaler Hub (mm) 400 300 - 1500
Rahmenart C-Frame C-Frame
Gewindetiefe (mm) 200 300 - 1700
Schließgeschwindigkeit (mm/s) 120 - 170 60 - 120
Maximale Arbeitsgeschwindigkeit (mm/s) 10 7 - 10
Rücklaufgeschwindigkeit (mm/s) 120 - 160 70 - 100
Hervorragende CNC-Abkantpresse Technologie um eine maximale Produktivität zu erreichen. Die moduler Bauweise der Presse ermöglicht größere Konfigurationmöglichkeiten, ohne die Qualität oder Leistung zu beeinträchtigen. Die komplette Biegelänge der Maschine ist zwischen den Seitenständern nutzbar und erhöht so die effektive Bettlänge. www.ursviken.com
Der Riese bei den Abkantpressen. Die Optima Baureihe ermöglicht höch ste Produktivität bei der Umformung anspruchsvollster Metallbiegeoper ationen. VDT, ein CNC-gesteuertes, variabel verstellbares Unterwerkzeug, bietet den schnellstmöglichen Werkzeu gwechsel der Matrize. Das System wurde speziell entwickelt für Umfor mung hochfester Stähle.
www.ursviken.com
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
RapidBend
Anzahl (mm) - 4200 4100 - 6200 (T) - 300 160 - 630
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 2600 - 3700 3600 - 5100
Maximale Öffnung (mm) 550 520 - 620 Hub (mm) 215 - 315
Rahmenart (mm) 410 - 510
Schließgeschwindigkeit (mm/s) 100 - 130 (mm/s) - 12 9 - 10 (mm/s) 90 - 120
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Anzahl der Modelle China Portugal
Biegelänge (mm) - 4000 3000 - 4000 Presskraft (T) – 400 135 - 220
Entfernung vom Seitenrahmen (mm) 2100 - 3300 2250 - 3150
Maximale Öffnung (mm) 560 - 640 630
Maximaler Hub (mm) - 350 400
Rahmenart Frame Hexa-C Frame
Gewindetiefe (mm) - 600
Schließgeschwindigkeit (mm/s) - 250 - 200
Maximale
Rücklaufgeschwindigkeit (mm/s) - 230 190 - 200
Technologieoptionen
Das Hexa-C Gestell gewährleistet die höchste Abkantgenauigkeit sogar bei mehrstufigen Biegungen. Die neue Generation der Technologie Greendynamics (auf Hoerbiger hybride ePrAX®control basiert) bietet schnelle und umweltfreundliche Biegungen an. Ihre breite Öffnung und langer Hub sind die perfeckte Lösung für komplexe Werkstücke.
www.adira.pt
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
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Entwickelt mit äußerster Aufmerksamkeit auf Details ist die Biegemaschine. SUPERIOR eine hochqualitative Maschine. Die Forschungen an den Biegungen der Struktur, die es ermöglichten ein Produkt zu entwickeln, dass den mechanischen Beanspruchungen standhält. Dies garantiert eine verbesserte Stabilität der Struktur. www.vicla.eu
Voll elektrische Bluebender mit Automatischem Werkzeugwechsler (ATC), um die Einrichtszeit zu reduzieren und die Maschinenproduktivität zu maximieren. Nach Programmierung in der CNC werden die korrekten Werkzeugen an die richtige Zeit und an die genau richtige Stelle positioniert. Ober- und Unterwerkzeug wechseln automatisch. www.adira.pt
Alle in diesem Katalog enthaltenen Informationen, Beschreibungen, technischen Daten und Abbildungen der Abkantpressen stammen von den Abkantpressenherstellern. Sie sollten sich direkt an den Hersteller der Abkantpresse wenden, um die Richtigkeit und Gültigkeit dieser Informationen zu überprüfen, bevor Sie eine Kaufentscheidung treffen.
Der elektrische Dyna-Press-Biegebalken bietet einen reibungslosen Übergang von der Annäherung zur Arbeitsgeschwindigkeit und minimiert den Energieverbrauch durch die Verwendung eines optimalen Kraft-Trägheitsverhältnisses des Motors. Die Verbindung zwischen dem Biegebalken und den Servomotoren erfolgt über zwei hochbelastbare Kugelgewinde, um Kraft und Tonnage gleichmäßig über die Arbeitslänge zu verteilen. Infolgedessen sichert die Abkantpresse einen schnellen und energieeffizienten Betrieb bei einer Vielzahl von Biegeaufgaben. www.lvdgroup.com
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Die TruBend Serie 7000 ist ein Musterbeispiel für das perfekte Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Platzsparend für jede Fertigung biegt die ergonomische Highspeed-Maschine kleine und mittelgroße Teile unter besten Arbeitsbedingungen. Neben der hohen Ergonomie und Bedienerfreundlichkeit erreichen Sie dank direktem Antrieb und unserem automatischem Winkelmesssystem hohen Output in sehr guter Qualität. Die Bedienung im Sitzen oder Stehen ist angenehm für den Bediener und der Rüstvorgang ist dank BendGuard Automatic zudem extrem schnell und sicher. www.trumpf.com
