issue 7-8/2016
third DIMENSIONS
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magazine Copyprice 8,50 €
Die dritte Generation »Der neue Ultimaker 3«
Neuheiten im Blick
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/ co nte nt
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IN FOCUS CONTENT Schätzungen zufolge wächst der 3DDruck-Markt zwischen 180 und 490 Milliarden US-Dollar bis zum Jahr 20251. Zu diesem Schluss kommt der aktuelle DHL Trend Report „3D-Druck und die Zukunft der Lieferketten“. Er soll die Potenziale für neue Verbindungen mit der Logistikkette aufzeigen. Für den Trend Report hat DHL über mehrere Jahre eine Vielzahl verschiedener 3D-Drucker und -Techniken getestet und Anwendungsmöglichkeiten identifiziert, die industrielle Herstellung und Logistikstrategien grundlegend verändern könnten. Der Trend Report geht allerdings davon aus, dass der 3D-Druck die Massenproduktion nicht ersetzen, sondern um zusätzliche Produktionsmethoden ergänzen wird.
third DIMENSIONS magazine Editor in Chief: Joerg Binz Layout/Design: a! mediendesign Editorial Staff: J. Binz, A. Krämer, C. Klausner, M. Hülsmann, R. Müller, U. Osterrieder third DIMENSIONS publishing Feldkirchner Straße 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: redaktion@thirddimensions.net www.issuu.com/thirddimensions
Der neue Ultimaker 3
Concept Laser GmbH
additive elements GmbH
DHL Trend Report
DyeMansion
curfboard
Die dritte Generation Binder-Jetting im Aufwind „Powershot“-Strahlanlage Fachmesse „InPrint Italy“
Innovation stand im Mittelpunkt der Messe Arburg
FreeformerAnwendertag 2016
Das Streben nach Qualität 3D-Druck in der Zukunft Die ultimative Surf-Skate-Achse Formlabs
Lösung für alle Einsatzbereiche Safilo / Stratasys
Farbe fürs Auge
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Duales Prinzip Endlich ist es soweit: Ende Oktober stellte Ultimaker die dritte Generation seines erfolgreichen 3D-Druckers vor – den Ultimaker 3. Der Ultimaker 3 wurde laut Hersteller speziell für den professionellen 3D-Druck und industrielle Anwendungen entwickelt.
https://www.youtube.com/watch?v=MG2TXP809iw
Offensichtliche Neuheit beim Ultimaker 3 – er ist mit einem Dual-Extruder ausgestattet. Komplexe Objekte lassen sich nun mit wasserlöslichen Material in den Stützstrukturen produzieren, ohne dabei die Oberfläche der Objekte zu beeinträchtigen. Natürlich kann man seine Objekte nun auch mit zwei Farben drucken. Die Druckköpfe wurden völlig überarbeitet und lassen sich einfach und unkompliziert je nach Anwendungsbereich austauschen und ermöglichen so eine große Bandbreite von Materialien für den industriellen Gebrauch. Druckkopf „A“ ist mit allen gängigen Filamenten (PLA, ABS, Nylon, CPE, TPU, etc.) kompatibel. Druckkopf „B“ ist speziell für das wasserlösliche Stützmaterial PVA geeignet. Die Handhabung des Druckers wurde laut Hersteller verbessert. Eine automatische Kalibrierung und Nivellierung des
Druckbettes ist nun Standard inkl. intelligenter Materialerkennung. Eine integrierte Kamera, die mit Ultimakers Steuersoftware „Cura“ verbunden ist, bietet eine permanente Echtzeit-Überwachung. USB-Anschluss, Ethernet und Wireless-LAN-Netzwerk-Funktionen sorgen zudem für einfachen Zugang und effizienten Arbeitsablauf. „Unser Team arbeitet kontinuierlich an der Weiterentwicklung im 3D-Druckmarkt. Der Ultimaker 3 repräsentiert drei Jahre der Entwicklung mit dem Ziel, ein Produkt zu liefern, das den Bedürfnissen anspruchsvoller Unternehmen gerecht wird“, kommentiert Jos Burger, CEO Ultimaker. „3D-Drucker wurden historisch von Unternehmen für geradliniges Prototyping und kurzfristige Produktion eingesetzt. Die erweiterten Funktionen des Ultimaker 3 ermöglichen eine Vielzahl von neuen Anwendungen in unterschiedlichen Branchen.“ Weitere Infos zum neuen Ultimaker 3 finden Sie unter
// www.ultimaker.com /
/ ho t s t u ff
Kontinuierliche Weiterentwicklung der bisherigen Ultimaker-Serie liefert ein Produkt, das nun den Bedürfnissen anspruchsvoller Unternehmenslösungen gerecht wird.
third DIMENSIONS magazine Neuer Strahlemann Nach erfolgreicher Markteinführung der DM60 Färbeanlage, baut DyeMansion ihr Post-Processing Portfolio weiter aus: Die Lösungen decken nun die Bereiche Färbung, Beschichtung und Oberflächenbearbeitung von lasergesinterten Kunststoffteilen ab. Die DyeMansion „Powershot“-Strahlanlage macht endlich hochwertige Oberflächen auf Lasersinterteilen möglich. Diese zeichnen sich durch eine matt glänzende Optik, angenehme Haptik und deutlich schmutzresistentere Eigenschaften der Bauteile aus. Das eigenentwickelte Strahlverfahren, bei dem die Poren der Sinterteile verschlossen werden, ist flexibel einsetzbar – automatisiert zur Batch-Verarbeitung oder manuell per Hand. Das Verfahren stellt zukünftig eine wirtschaftliche Alternative zum herkömmlichen Schleifprozess dar. „Das spezielle Strahlverfahren, an dem wir die letzten zwei Jahre gearbeitet haben, möchten wir von nun an auch unseren Kunden zur Verfügung stellen. Dieser Schritt unterstreicht klar unsere Philosophie, inhouse Lösungen für die Produktionsstätten der Zukunft zu entwickeln“, kommentiert Felix Ewald, CEO, die Neuvorstellung auf der formnext 2016. Eine weitere Messeneuheit stellt ein Upgrade der DM60 Färbeanlage dar. Mithilfe eines separaten Zusatztanks können Kartuschen der Farbe Schwarz in Zukunft mehrmals verwendet werden. Das sorgt für schnellere Durchlaufzeiten und spart Kosten ein. Die neue Generation an DyeMansion Beschichtungslösungen bietet hydrophobe, antibakterielle und extrem UV-Resistente Eigenschaften.
// www.DyeMansion.de /
Freeformer-Anwendertag 2016 Am 29. November 2016 begrüßte das Team Arburg Kunststoff-Freiformen rund 40 Teilnehmer, die mit dem Freeformer arbeiten, zum inzwischen dritten Anwendertag in Loßburg. Im Mittelpunkt des Treffens „von Experten für Experten“ stand der Erfahrungsaustausch in Sachen additiver Fertigung. Ein wichtiges Thema war die Materialqualifizierung mit dem Freeformer. Die gelungene Kombination aus Theorie und Praxis kam bei den Teilnehmern durchweg sehr gut an. Martin Neff, Technologie-Berater Kunststoff-Freiformen, stellte die Verbesserungen der Serienmaschinen vor, zu denen u. a. ein homogen temperierter Bauraum, Austragsköpfe mit verlängerter Lebensdauer und eine optimierte Materialzufuhr zählten. Viele weitere Maßnahmen haben dazu beigetragen, die Prozessstabilität weiter zu verbessern. Theoretische Grundlagen zur Datenaufbereitung erläuterte Christoph Linek aus dem Team der Technologie-Entwicklung. Er ging detailliert darauf ein, wie sich zum Beispiel eine gewünschte Änderung von Schichtdicke und Fülldichte mathematisch berechnen lassen. „Neun Schritte zur Materialqualifizierung“ lautete der anschließende Fachvortrag von Dr. Michael Salinas. Der Technologie-Berater Kunststoff-Freiformen beleuchtete darin alle Details – von der Materialvorbereitung bis zur Bauteilproduktion. Am Nachmittag hatten die Teilnehmer dann ausgiebig Gelegenheit, das Gelernte „live“ an drei Freeformern auszuprobieren und tiefergehende Fragen mit den Experten zu erläutern. Abschließend gab es noch einen Ausblick zu Neuerungen in Sachen Werkstoffe und Freeformer-Technik. Einiges davon wird bereits auf den Arburg Technologie-Tagen im März 2017 zu sehen sein.
// www.arburg.com /
/ n e ws Binder-Jetting im Aufwind Aktuell ist es mit dem 3D-Druckverfahren „Binder-Jetting“ nur möglich, poröse Bauteile aus Gips oder Gussformen aus Sand herzustellen. Diese Verfahren benötigen entweder einen nachgeschalteten Infiltrationsprozess, um halbwegs stabil zu sein, oder sind darauf ausgelegt, nach dem Gussprozess leicht zerstörbar zu sein. Dies sind für die Produktion von Funktionsbauteilen oder Endprodukten klare Ausschlusskriterien. Genau hier greift das neue Materialsystem AE12 von „additive elements“ ein. Das verwendete Material basiert auf PMMA Kunststoff, auch bekannt als Acrylglas. Das nicht verdruckte Pulver kann dabei vollständig wiederverwendet werden. Damit entstehen weitere Vorteile gegenüber herkömmlichen Verfahren. Durch die Skalierbarkeit auf große Maschinen lassen sich theoretisch Bauteile mit mehreren Metern Größe herstellen - bisher in kaum einer Fertigungstechnologie möglich. Dabei sind die Bauteile aus AE12 zwar nicht für mechanische Hochleistungsanwendungen geeignet, Endprodukte in verschiedensten Bereichen sind aber durchaus die Zielanwendung. Zum Einsatz kommen Binder-Jetting Maschinen von voxeljet, aber auch auf anderen Anlagen mit vergleichbarer Technologie ist das Material einsetzbar. Mitte 2017 soll das Materialsystem auf unterschiedlichen Anlagentypen verfügbar sein. Bis dahin wird das System mit ersten Betakunden erprobt. Musterteile sind bereits jetzt auf Anfrage bei additive elements erhältlich. „Wir möchten mit unserem Prozess die additive Kunststofffertigung einen wichtigen Schritt weiterbringen: Teile aus Kunststoff werden zu einem Bruchteil bestehender additiven Fertigungsverfahren herstellbar sein. Für viele Branchen ist das ausschlaggebend für den Einsatz additiv gefertigter Produkte.“ erklärt Gründer Thilo Kramer. Weitere Informationen finden Sie unter
// www.additive-elements.de /
Innovation stand im Mittelpunkt der Messe Italiens erste Fachmesse speziell für industriellen Druck, die „InPrint Italy“, feierte ihren Durchbruch mit Besuchern aus der ganzen Welt. Viele internationale Branchenführer und hochinnovative KMUs aus dem Fertigungs- und Drucksektor nutzten die Chance, auf Italiens wichtigstem Marktplatz technisches Wissen auf höchstem Niveau auszutauschen und neue Partnerschaften anzuregen. Insgesamt 2.900 Besucher besuchten die InPrint Italy um sich zu aktuellen Trends und neusten Technologien in den drei Hauptsegmenten des industriellen Drucks zu informieren: funktionaler Druck, dekorativer Druck und Verpackungsdruck. 69% der Besucher kamen aus Italien, 31% waren internationale Besucher aus insgesamt 56 Ländern. Nach Italien zählten Deutschland, die Schweiz, Großbritannien, Frankreich und Spanien zu den wichtigsten Besucherländern. Die Veranstaltung konnte eine hohe Anzahl an neuen Besuchern verzeichnen, die noch keine der vorherigen InPrint Messen in Deutschland besucht hatten. Damit wurde das erklärte Ziel der Veranstalter, neue Geschäftsmöglichkeiten
zu schaffen und den industriellen Druckmarkt weiter zu erschließen, vollständig erreicht. Viele große Branchennamen aus unterschiedlichsten Industriesektoren besuchten die Messe, darunter: Panasonic, Olivetti, Philips, Siemens (Elektronik); Daimler AG, Mercedes Benz, Groupe PSA, Reydel Automotive (Automobil); Louis Vuitton, Fendi und Giorgio Armani. Die nächste Messe findet im November 2018 wieder im Mailänder Messezentrum MiCo statt. Gut ein Drittel der verfügbaren Standfläche wurde bereits von Ausstellern reserviert.
// www.inprintitaly.com /
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Das Streben nach Qualitaet Im Rahmen der formnext 2016 fand der mit Spannung erwartete kommerzielle Produkt-Launch der neuen Anlagenarchitektur von Concept Laser, die M LINE FACTORY, statt. Diese geht komplett neue Wege in der Anlagenarchitektur und bietet ein noch nie dagewesenes Maß an Automation und Innovation. Erstmals werden Bauteilproduktion sowie Auf- und Abrüstvorgänge in zwei unabhängigen Maschineneinheiten stattfinden, sodass diese räumlich getrennt voneinander betrieben werden können und beliebig kombinierbar sind. Dies ermöglicht es, Produktionsabläufe parallel statt sequentiell ablaufen zu lassen, sodass Stillstandzeiten deutlich reduziert und die Verfügbarkeit und Ausbringungsmenge der Prozesskette erhöht werden. Die „M LINE FACTORY PRD“ verfügt über einen max. Bauraum von 400 x 400 x 425 mm³ und ist wahlweise mit 1 bis 4 Laserquellen mit je 400W oder 1.000W Laserleistung ausgestattet. Das Herzstück bilden drei voneinander unabhängige Module, das Dosiermodul, das Baumodul und das Überlaufmodul, welche erstmals einzeln angesteuert werden können und somit keine zusammenhängende Einheit bilden. Dabei werden die einzelnen Module über ein Tunnelsystem im Inneren der Anlage bewegt. So kann
hofmann innovation group
bei der Zufuhr von neuem Pulver das leere Modul der Pulverbevorratung durch ein neues Modul sofort automatisiert ersetzt werden, ohne dass der Bauvorgang, wie bisher üblich, zwingend unterbrochen werden muss. Auch fertige Baujobs können nun mit dem eigenen Modul aus der Maschine gefahren und direkt durch ein neues vorbereitetes Baumodul ersetzt werden. Des Weiteren wurde ein neuer 2-Achsen-Beschichtungsprozess realisiert, welcher es erlaubt, die Rückfahrt des Beschichters parallel zur Belichtung durchzuführen, ohne die heute marktüblichen Probleme mit Schweißspritzern von Systemen, die in beide Richtungen beschichten. Dies führt zu einer wesentlichen Zeitersparnis beim Beschichtungsprozess in Verbindung mit höchstem Qualitätsstreben. Neue Auspackstation: X LINE PCG Mit der X LINE 2000R bietet Concept Laser nicht nur die Maschine mit dem weltweit größten Bauraum, sondern mit der X LINE PCG die passende Auspackstation. Diese empfiehlt sich auch als optionale Ergänzung zum Vorgängermodell, der X Line 1000R. Sie dient zum Entfernen von Pulver auch in hochkomplexen Hohlräumen und offenen Support-Strukturen sowie zur Rückführung in den Pulverkreislauf. Mehr Informationen zu den Produktneuheiten finden Sie unter
// www.concept-laser.de /
Die M LINE FACTORY zeichnet sich durch eine physische Trennung der Maschineneinheiten zur Bauteilproduktion (M LINE FACTORY PRD) und der Auf- und Abrüstvorgänge (M LINE FACTORY PCG) aus. Sequentielle Arbeitsschritte laufen parallel statt sequentiell ab.
Auspackstation X LINE PCG erlaubt das Entfernen von Pulver auch in hochkomplexen Hohlräumen und offenen Support-Strukturen sowie eine Rückführung dessen in den Pulverkreislauf.
/ n e ws
revolution in der Herstellungskette Zu diesem Schluss kommt der aktuelle DHL Trend Report „3D-Druck und die Zukunft der Lieferketten“. Er soll die Potenziale für neue Verbindungen mit der Logistikkette aufzeigen. Für den Trend Report hat DHL über mehrere Jahre eine Vielzahl verschiedener 3D-Drucker und -Techniken getestet und Anwendungsmöglichkeiten identifiziert, die industrielle Herstellung und Logistikstrategien grundlegend verändern könnten. Schätzungen zufolge wächst der 3D-Druck-Markt zwischen 180 und 490 Milliarden US-Dollar bis zum Jahr 20251. Der Trend Report geht allerdings davon aus, dass der 3D-Druck die Massenproduktion nicht ersetzen, sondern um zusätzliche Produktionsmethoden ergänzen wird. „Der DHL Trend Report sieht den 3D-Druck als eine Transformationstechnologie. Dabei handelt es sich nicht um eine Wundertechnik, die die Massenproduktion in Fabriken obsolet macht. Ihr interessantes Potenzial liegt eher in der Fähigkeit, die Produktion von höchst komplexen und individuellen Produkten und Ersatzteilen zu vereinfachen. Das könnte Logistik und Herstellung näher zusammenbringen als jemals zuvor“, kommentiert Matthias Heutger, Senior Vice President DHL Customer Solutions & Innovation. „Den 3D-Druck gibt es seit den 1980er Jahren. Die Umstände, die die weitere Verbreitung derzeit beschränken, sind unter anderem fehlendes Management-Know-how, wirtschaftliche oder technische Probleme. Viele Drucker können nur ein Material verarbeiten und die Kosten für industrielle 3D-Drucker sind immer noch hoch. Bevor der 3D-Druck eine wichtige Produktionstechnologie werden kann, müssen darüber hinaus auch Themen wie Garantie, Haftung und gewerb-
liche Schutz- und Urheberrechte geklärt sein“ ergänzt Markus Kückelhaus, Vice President Innovation and Trend Research bei DHL Customer. Der Trend Report „3D-Druck und die Zukunft der Lieferketten“ zeigt Möglichkeiten für Unternehmen auf, die 3D-Druck anbieten und mit Logistikanbietern zusammenarbeiten möchten. Dazu gehören auch Services wie „Ersatzteile auf Abruf“, ein Modell, das die Lagerkosten von Unternehmen reduzieren würde, „End-of-Runway Services“ für die schnelle Produktion von zeitkritischen Teilen sowie „Product Postponement Services“, um die Anpassungsoptionen zu erhöhen und gleichzeitig die Lieferzeit an den Kunden zu verkürzen. DHL hat Pop-up-Shops für den 3D-Druck getestet und empfiehlt, dass Unternehmen ihre Logistikpartner bereits ab der Analysephase beteiligen, um die potenziellen Vorteile, die die Technik liefern könnte, zu maximieren. Der Trend Report „3D Printing and the Future of Supply Chains” ist in englischer Sprache online verfügbar unter
// www.dhl.com/3Dprinting /
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Die ultimative Surf-Skate-Achse Im Münchner MakerSpace entstehen nicht nur theoretische Projekte, auch die praktische Umsetzung ist ein wesentlicher Bestandteil der Ideenschmiede. Auch Stephan Augustin hat zusammen mit seinem Sohn Jonas den MakerSpace genutzt, um eine vollkommen neue Skateboard-Achse – das sogenannte „curfboard“ – zu entwickelt, die ganz ohne Gummis oder Federn auskommt und nicht mehr mittels Kingpin-Schraube auf das Fahrergewicht oder die Fahreigenschaften eingestellt werden muss. Wir begleiten die Entstehungsgeschichte des innovativen Startups.
Die stolzen „curfboard“-Erfinder - Stephan Augustin und sein Sohn Jonas.
Die bahnbrechende Idee hinter der Entwicklung der beiden Skateboard-Liebhaber: Die Achse übernimmt, dank der neuen Gelenkkinematik, die Gravitation als rückstellende Kraft und ist somit selbstregulierend. Leichte oder schwere Fahrer, schnelle Bergabfahrten oder radikale Kurven, alles ist nun kontrolliert und spontan möglich. Auf Grund der patentierten 4-Gelenkaufhängung ist diese nachlaufende Surfskate/Carving Achse extrem gut für das Pumpen geeignet, sprich man braucht das Brett nicht mehr mühsam mit den Füßen abzustoßen, sondern kann sich elegant durch den Körperschwung wie beim Surfen oder Snowboarden vorantreiben und beschleunigen, sogar bergauf. Prototyping Ideas Der Wunsch, die Bewegungen von Surfen und Snowboarden auf die Straße zu übertragen, begleitet Stephan Augustin seit den Anfängen seines Industrie Design Studiums in Berlin Anfang der 90er Jahre. Das bekannteste Projekt war der BMW Streetcarver, den er in seiner Festanstellung im Design bei BMW entwickeln durfte. Schon damals konnte er in den Werkstätten mit modernsten digitalen Maschinen Versuchsträger aufbauen, die ersten STLMaschinen kamen Ende der 90er Jahre hier zum Einsatz. Beim curfboard wurden alle möglichen Tools und Verfahren die der MakerSpace in Garching anbietet, verwendet, um die Ideen auszutesten und umzusetzen. Erste kinematische Versuche basierten auf Holz und IKEA-Inbusschlüsseln. Danach folgten an der Bandsäge ausgeschnittenen POM-Achsen. Hiermit war es schon möglich zu fahren und einen ersten Eindruck zu bekommen - und es funk-
/ m ak e r s p a ce
Vorteile curfboard-Carvingachse • geringeres Gewicht • geringerer Abstand zum Boden • sensibleres und präzises Ansprechverhalten • kein nervöses Flattern bei hohen Geschwindigkeiten • keine Einstellung der Gummis & Federn • kein Verschleiß und Ersetzen der Gummis & Federn • keine gefährlichen Wheelbites vorne • selbstregulierend je nach Fahrweise und Körpergewicht tionierte! Es folgten zahlreichen MDF-Lasermuster und SLS-Modelle bis am Schluss zwei fahrbare Prototypen aus Alu am Wasserstrahlschneider gefertigt wurden… In der kommenden Ausgabe berichten wir über die Firmengründung, die Suche nach Kapitalgebern auf
Kickstarter, der Beseitigung rechtlicher Hindernisse und schlussendlich der Umsetzung des Projektes in Asien. Mehr Infos zum gesamten Projekt finden Sie unter
// www.curfboard.com /
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Loesung fuer alle Einsatzbereiche Formlabs entwickelt und fertigt seit 2013 leistungsstarke und anwenderfreundliche 3DDrucker für Ingenieure, Designer oder auch Künstler. Mit seinem Vorzeigeprodukt, dem 3DDrucker Form 2, lassen sich mittels Stereolithografie (SLA) auf der Grundlage digitaler Designs detailgenaue Objekte herstellen. Auf der formnext 2016 stellte Formlabs eine Serie hochleistungsfähiger funktionaler Kunstharze für technische Anwendungen bekannt: ein hitzebeständiges Kunstharz, ein Polypropylen-ähnliches Kunstharz sowie ein belastbares Kunstharz.
Technische Anwendungen waren schon immer ein Schwerpunkt für den Großteil der Formlabs-Kunden. Von der Herstellung chirurgischer Nahtvorrichtungen, über die Anwendung von Falt-Algorithmen zur Fertigung der längsten 3D-gedruckten Kette der Welt, bis hin zur Konstruktion von Robotergreifern – Formlabs-Anwender sind immer Vorreiter beim Einsatz des Desktop-3D-Drucks für die Bewältigung komplexer Herausforderungen. Das 2012 von einem Team aus Ingenieuren und Designern des namhaften Massachusetts Institute of Technology (MIT) gegründete Unternehmen überzeugt nicht nur durch leistungsstarke, intuitive und kostengünstige 3D-Drucker, sondern setzt auch Maßstäbe bei der Entwicklung eines hochleistungsfähigen Materialportfolios sowie branchenführende Software für den 3D-Druck. „Mit dem erweiterten Materialportfolio führt Formlabs jetzt das umfassendste Sortiment hochleistungsfähiger, funk-
tionaler Kunstharze für technische Anwendungen ein, das auf dem Markt für den 3D-Druck erhältlich ist. Damit stehen jetzt technische Materialien von Industriequalität für einen Bruchteil der herkömmlichen Kosten zur Verfügung“, kommentiert Dávid Lakatos, Produktvorstand bei Formlabs. Das neue, hitzebeständige Kunstharz von Formlabs ist in Sachen Temperaturbeständigkeit ein überzeugendes Material. Mit seiner Fähigkeit, Hitze bei einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT) von 289° C bei 0,45 MPa standzuhalten, ist es aktuell auf dem Markt für 3D-Druckmaterialien unerreicht. Mit dem hitzebeständigen Kunstharz können Anwender Teile herstellen, die temperaturbeständiger sind als herkömmliche 3D gedruckte Modelle. Dieses Material lässt sich ausgezeichnet für das Prototyping von (Spritz-) Gussformen und die Prüfung von Heißluft- oder Flüssigkeitsströmen einsetzen und ist ideal für statische Anwendungen unter hohen Temperaturen geeignet sowie für Fertigungsverfahren wie Guss- und Thermoformen.
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Für Anwender, die biegsame und bruchfeste Teile drucken möchten, empfiehlt sich das verschleißbeständige, dehnbare Polypropylen-ähnliche Kunstharz, das die Steifigkeit und makellose, glänzende Oberflächenbeschaffenheit alltäglicher Kunststoffe simuliert. Das Kunstharz weist eine ähnliche Steifigkeit und Schlagfestigkeit auf wie Polypropylen-Kunststoff (PP) und eignet sich damit ausgezeichnet für eine Vielzahl von Anwendungen, vom Prototyping von Verbraucherprodukten bis hin zu Verpackungen. Darüber hinaus verbesserte das Unternehmen sein belastbares Kunstharz – es ist das bisher erfolgreichste Material für technische Anwendungen von Formlabs. Mit seiner hohen Schlagfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen andere mechanische Belastungen, unter denen 3D gedruckte Teile normalerweise zerbrechen würden, eignet sich das Belastbare Kunstharz besonders gut für Anwendungen mit hoher Spannungs- oder Dehnungsbelastung. Weitere Informationen über die neuen Kunstharze finden Sie unter:
// www.formlabs.com/de /
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Safilo profitiert durch den Einsatz des Stratasys J750 von mehr Kreativität im Design, dem kostengünstigen Testen verschiedenster Modelle und einer beschleunigten Markteinführung.
https://youtu.be/wcxMQ2qjF9M
Farbe fuers Auge Dank additiver Fertigungstechniken sind der Kreativität kaum Grenzen gesetzt – gerade im Bereich Mode und Design erblicken immer mehr Produkte das Licht der Kreativwelt. So auch bei Safilo, einem namhaften Brillenhersteller, der seine kreativen Entwicklungsprozesse dank eines J750 von Stratasys beschleunigt. Mit dem Multimaterial- und Multifarb 3D Drucker J750 ist das italienische Unternehmen in der Lage, fotorealistische Brillengestelle 60 Prozent schneller herzustellen als mit herkömmlichen Prototyping-Methoden. Bislang dauerte die Herstellung mittels CNC-Maschine inklusive manueller Endbearbeitung laut Daniel Tomasin, Product Sample Coordinator bei Safilo, rund 15 Stunden. Jetzt kann die Zeitspanne durch den Einsatz des J750 auf 3 Stunden deutlich verkürzt werden. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit des Druckers, der glatten Oberflächen sowie farbenreichen Details kann Safilo schnell aufsehenerregende Prototypen herstellen – und das sowohl für die Eigenmarken Safilo, Carrera und Polaroid als auch für Luxusmarken wie Dior, Hugo Boss, Max Mara oder Jimmy Choo. „Mit dem J750 von Stratasys können wir Prototypen innerhalb weniger Stunden entwerfen und produzieren. Darüber hinaus erlaubt uns seine große Bauplattform, mehrere Varianten eines Brillengestells im selben Druckauftrag herzustellen, wodurch wir unsere Produktentwicklungskosten senken und gleichzeitig die kreative Entfaltung fördern können“, erläutert Daniel Tomasin.
David Iarossi ist Kreativdirektor bei Safilo und zuständig für Brillenmarken wie Carrera, Givenchy und Havanianas. Für ihn ist die Möglichkeit, Prototypen mit der gleichen Farbgebung und Textur wie das Endprodukt in 3D drucken zu können, ein entscheidender Faktor, wenn es darum geht, schnell auf Markttrends zu reagieren. „Dies ist der Beginn eines neuen Zeitalters für Designer. Dank der Fähigkeit des J750, eine nahezu unbegrenzte Palette unterschiedlichster Farben mit diversen Transparenzlevels zu kombinieren, ist es uns möglich, eine ganze Reihe völlig unterschiedlicher Gestelle zu erzeugen. Auf diese Art können wir verschiedene Designs frühzeitig perfektionieren, um so die neuesten Fashion-Modelle rechtzeitig auf den Markt zu bringen und unseren Wettbewerbsvorteil zu behaupten“, kommentiert Iarossi. „Der 3D-Druck mit dem J750 ist fantastisch, weil die so hergestellten Gestelle die manuell gefertigten übertreffen. Darüber hinaus müssen wir uns keine Sorgen mehr über das Verblassen der Farben machen, da die Farbe ja in das 3D-gedruckte Modell integriert ist“, so Iarossi weiter. „Safilo ist ein Paradebeispiel dafür, wie die 3D-Drucktechnologie des J750 unseren Kunden einen unbestreitbaren Mehrwert bietet. Durch die Kombination von 360.000 verschiedenen Farben, verschiedensten Materialeigenschaften und ultraglatten Oberflächen produziert der J750 produktrealistische Prototypen in einem einzigen Druckvorgang“, unterstreicht Giuseppe Cilia, der italienische Vertriebsleiter von Stratasys. „Das bedeutet, dass Unternehmen nun innovativere Produkte schneller auf den Markt bringen können. In vielen Branchen, einschließlich der Modeindustrie, sind Geschwindigkeit und Innovation ein entscheidender Faktor für Erfolg. Und das macht Safilo und Stratasys zu perfekten Partnern.“
// www.stratasys.com /
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