issue 6/2015
third DIMENSIONS
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magazine
Euromold 2015 Branche in Bewegung
Standort Deutschland Interview mit Frank Herzog
Stratasys
hot stuff
Der Mann f端r DACH
Ultimaker Interview mit Siers Wijnia
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/ content
third DIMENSIONS
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inhalt MakerBot
…in the Classroom
Euromold 2015
content Standort Deutschland?
Stratasys
Interview mit Frank Herzog
Supernova Design
Die Branche kommt in Bewegung
Stratasys EMEA
Concept Laser
Der neue Mann für DACH
15 Jahre Erfolgsstory
Ultimaker
Der Objet30 Dental Prime
MakerBot im Designprozess
DMG MORI
Hybrid-System mit Zukunft
Interview mit Siers Wijnia
third DIMENSIONS magazine Editor in Chief: Joerg Binz Art Direction: Arno Krämer third DIMENSIONS publishing Feldkirchner Straße 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: redaktion@thirddimensions.net www.issuu.com/thirddimensions
Schwerpunkt dieser Ausgabe Auf der Euromold 2015 wird eine Frage im Vordergrund stehen: Wie entwickelt sich der Bereich des Additive Manufacturing? Generell wird ein hohes Wachstum erwartet. Die Gartner-Analysten sagen für 2018 voraus, dass 50% der potentiellen Unternehmen sich mit dem Thema Additive Manufacturing beschäftigen werden. Die Grenzen zu konventionellen Methoden sind mittlerweile fließend und ständig in Bewegung.
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/ hot
Makerbot: Handbuch fuer Lehrer und Schueler Zahlreiche Bildungseinrichtungen in ganz Europa setzen bereits heute 3D-Druck ein, um im Unterricht modernste Mittel zur Verfügung zu stellen und Schüler und Studierende auf die Herausforderungen der Arbeitswelt des 21. Jahrhunderts vorzubereiten. Gerade der Einstieg in dieses komplexe Thema ist aber oftmals eine Herausforderung. Daher hat MakerBot im Frühjahr in einer groß angelegten Umfrage die Anforderungen und Bedürfnisse von Lehrern eruiert, die eine Einbindung des Themenbereichs 3DDruck in ihre Lehrinhalte erleichtern würde. Hierbei wurde vor allem deutlich, dass eine große Hürde das Vermitteln von grundlegenden Kenntnissen im Bereich 3D-Design liegt, und, dass es hierzu bisher kein gelungenes Lehrmaterial aus einer Hand gibt. Um diese Lücke zu schließen produzierte MakerBot ein Handbuch, das Ausbildern praktische Hilfestellungen auf diesem Gebiet liefert und ihnen Ideen, erste Schritte und ganze Projekte an die Hand gibt,
um das Thema mit Schülern oder Studenten zu erarbeiten. Unter dem Titel „MakerBot in the Classroom: An Introduction to 3D Printing and Design“ findet sich neben einer Einführung in die Welt des 3D-Drucks auch beispielhafte Stundenentwürfe für erste Unterrichtseinheiten im Bereich 3D-Design. MakerBot in the Classroom ist in der der deutschsprachigen Version seit Mitte Juli verfügbar. “3D-Druck ist ein wichtiges Werkzeug und vermittelt Kenntnisse, die Schüler zu Höchstleistungen antreiben. Genau diese Kompetenzen sind auf dem Arbeitsmarkt des 21. Jahrhunderts gefragt wie nie - egal ob es sich um Grundverständnisse für Problemstellungen der MINT-Fächer, Teamfähigkeit, Problemlösungskompetenzen oder den Anwendungsbezug von erlerntem Wissen handelt”, so Jonathan Jaglom, CEO bei MakerBot. Mehr Informationen zum Thema finden Sie unter // www.makerbot.com /
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/ event
Eine Branche kommt in Bewegung Vom 22. bis 25. September 2015 findet auf dem Messegelände Düsseldorf die Euromold 2015 statt. Seit über 20 Jahren ist die Euromold die weltweit führende Messe für das Thema Produktentwicklung. Hier finden Produktmanager, Produktentwickler, Programm-Manager und alle, die neue Produkte auf den Markt bringen wollen, innovative Lösungen rund um das Thema „Von der Idee bis zur Serie“. Im Rahmen der Messe findet eine internationale Dreitages-Konferenz als integraler Bestandteil der Euromold um das Thema 3D-Druck / Additive Manufacturing statt. Zentrale Themen dieser Konferenz sind unter anderem der kontinuierliche Wandel der Technologien hin zur echten Alternative zu heutigen Verfahren für die Serienund Massenfertigung, High-End-Einsatzmöglichkeiten in den Bereichen Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizin sowie zahlreiche Details
zu dem gerade entstehenden Ökosystem Additive Manufacturing. Daneben steht der erste Konferenztag unter dem Motto „Global Visions of the Future“ und zeigt den Status des 3DDrucks in den unterschiedlichen Regionen der Welt. Besondere Highlights der Konferenz sind die Keynotes von Jeff Kowalski, SVP und CTO von Autodesk, von Professor Jules Poukens, Kieferchirurg an der Universität Hasselt und Leuven und von Stephen Nigro, SVP Hewlett-Packard.
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/ event
Diese Keynotes sind für jeden Messebesucher ohne Aufpreis frei zugänglich. Weitere, zahlreiche Highlights ergänzen die Vielfalt der Konferenz: unter anderem wird Dr. Edward D. Herderick (Additive Technologies Leader bei GE) eine Übersicht über den Einsatz von Additive Manufacturing bei GE geben. William J. Cass Esq. (Co-Chair Litigation Department, Cantor Colburn LLP) wird sich dem Thema “Intellectual Property” widmen. Für die einige Besucher der Euromold wird vor allem der Vortrag von Lou Young (New Business Development Directory-Tooling & Manufacturing, Linear Mold & Engineering) interessant. Sein Thema sind die Möglichkeiten, die sich durch konforme Kühlkanäle in Spritzgießwerkzeugen ergeben – also Kühlkanäle, die sich der Wandung krummlinig
anschmiegen und so kurze Zykluszeiten und beste Teilequalität versprechen. Aber nicht nur Werkzeug- und Formenbauer sind sicher gespannt, welche Details Herr Young zu berichten hat. Last but not least sei auch die Podiumsdiskussion am ersten Konferenztag genannt, die allein aufgrund ihrer hochkarätigen Besetzung interessant ist: Teilnehmer sind Ed Davis (Chief Technologist & Senior Strategy Manager 3D Multi Jet Fusion Printing bei HP), Hilde Sevens (Director of Business Development, Autodesk), Emmett Lalish (Senior Mechanical Engineer, Microsoft, USA) und Wilfried Vancraen (CEO, Materialise). Weitere Informationen zur Euromold finden Sie unter // www.euromold.com /
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/ news
Happy Birthday, Concept Laser!
hofmann innovation group
Concept Laser, der Pionier des „LaserCUSING“ und des Laserschmelzens mit Metallen, wird 15 Jahre alt. Das im Millennium 2000 gegründete Start-up nahm in 15 Jahren eine steile Entwicklung. Anfangs in einer Exotenrolle, eroberte die generative Fertigungsstrategie mittels 3D-Metalldruck in diesen 15 Jahren verschiedenste industrielle Felder. „Inzwischen hat sich das Blatt gewendet: Eben noch war das Additive Manufacturing eine Prototypendomäne: Jetzt sind wir in einer Phase, in der bestimmte Branchen in die massive industrielle Adaptation eintreten, während die Luft- und Raumfahrt einen kompletten Paradigmenwechsel vollzieht.“ so Frank Herzog, Gründer und geschäftsführender Gesellschafter von Concept Laser. 15 Jahre Concept Laser bedeuten, 15 Jahre erfolgreiche Verfahrensentwicklung. So verfügt die Concept Laser GmbH verfügt über eine ei-
gene Forschungs- und Entwicklungsabteilung mit über 60 Mitarbeitern. Darüber hinaus ist die Concept Laser GmbH Partner zahlreicher Forschungs- und Entwicklungskooperationen mit Universitäten, technisch-wissenschaftlichen Einrichtungen und Industrieunternehmen. Die Concept Laser GmbH ist zudem Inhaberin von mehr als 50 erteilten Patenten. Das Unternehmen verfügt gegenwärtig über ca. 100 laufende Patentanmeldungen.
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/ news Die bereits bestehende Kunststoff-Sintertechnologie führte zur Entwicklung des „LaserCUSING“-Verfahrens im Jahr 1998. Was mit Kunststoffen möglich sei, müsste auch im Metallbereich funktionieren, so die Idee von Frank Herzog. Spannungen im Bauteil und nicht vollständig aufgeschmolzenes Metallpulver stellten zu Beginn die größten Hürden dar. Abhilfe schaffte zum einen die Entwicklung der sog. stochastischen Belichtung durch Frank Herzog, welche ein Jahr später zum Patent angemeldet wurde. Der zweite Meilenstein war der Einsatz eines Festkörperlasers, der das Bauteil auf ein zehntel Millimeter komplett aufschmolz und somit dichte Bauteile erzeugte. Die anfängliche Vision mündete im Jahr 2000 in die Gründung der Concept Laser GmbH durch Kerstin und Frank Herzog. Im Jahr 2001 stellte das Unternehmen dann auf der Euromold in Frankfurt seine Prototypenmaschine M3 linear öffentlich vor. 2002 lieferte Concept Laser die weltweit ersten 3DMetalldruckanlagen aus. Ergänzt wurde die Geschäftsführung ab diesem Zeitpunkt durch Oliver Edelmann, der als späterer Gesellschafter professionelle Vertriebs- und Marketingstrukturen aufbaute, und bis heute dieses Ressort leitet. Im Jahr 2002
entwickelte Concept Laser zudem die Hybridbauweise, also die Kombination von Zerspanung und additiver Fertigung in einem Bauteil. Bereits im Jahre 2004 wagte sich der Anlagenbauer an etwas Neues. Die Verarbeitung reaktiver Werkstoffe, wie Titan oder Aluminium. Basis dieser Werkstoffausweitung war dann 2007 das neue Modell M2 cusing, eine Anlage im mittleren Bauraumsegment (250x250x280mm3), die noch heute zu den Klassikern zählt. Im Jahr 2009 folgte das erste QM-System zur Überwachung des Bauprozesses. Im Jahr darauf stellte Concept Laser „QMmeltpool“ vor, ein Qualitätsmodul, mit dem Fläche und Intensität des Schmelzpools überwacht werden können. Heute befinden sich über 400 Laserschmelzanlagen von Concept Laser weltweit im Einsatz. Ende des Jahres 2014 standen in Europa 259 Anlagen, 62 Anlagen in Amerika, 76 Anlagen in Asien und 4 Anlagen in Afrika und Australien. Betrachtet man die Maschinenverkäufe der vergangenen Jahre, so ist Concept Laser zweifelsohne eine der führenden Unternehmen weltweit, wenn es um das Verfahren des pulverbettbasierten Laserschmelzens geht. Weitere Informationen finden zum Unternehmen Sie unter // www.concept-laser.de /
third DIMENSIONS magazine Frank Herzog Geschäftsführender Gesellschafter Concept Laser GmbH
/ news Wie resümieren Sie 15 Jahre Concept Laser? Es war eine sehr, sehr spannende Zeit. Vieles von dem, was wir erwartet hatten, wurde bei Weitem übertroffen. Wer hätte im Jahr 2000 gedacht, dass der 3D-Metalldruck so massiv einschlägt? Selbst ich bin verblüfft.
die Anbieterseite sind wir sehr gut aufgestellt. Von weltweit neun Anbietern von Anlagen kommen alleine fünf aus Deutschland. Diese decken nach Roland Berger knapp 70% des Weltmarkes ab, während die ausländischen vier Anbieter es gerade einmal auf 30% bringen.
Wo liegen die besonderen Stärken von Concept Laser? Concept Laser ist sehr stark technologisch geprägt. Das Herzstück ist für uns die Forschung & Entwicklung. In diesem Unternehmensbereich sind momentan über 50 Mitarbeiter damit beschäftigt, unserer Rolle als Technologieführer im Bereich des Laserschmelzens mit Metallen weiterhin gerecht zu werden. Innovation ist der wichtigste Treiber.
Lassen Sie uns einen Blick weiter nach vorne werfen. Die Grenzen zu konventionellen Methoden sind fließend und ständig in Bewegung. Das, was heute richtig ist, sieht morgen ganz anders aus. Wir müssen ständig beobachten, wie sich Dinge in neuem Licht darstellen. In Bezug auf Aufbaugeschwindigkeiten, wirtschaftliche Losgrößen oder Volumenpreise werden wir enorme Veränderungen sehen. Alleine bei den Aufbaugeschwindigkeiten sollen sich diese, zwischen dem Jahr 2013 und 2023, laut Roland Berger um 800% nach oben entwickeln. Oder nehmen Sie den Preis pro Volumen eines Bauteils: Ein Volumenpreis von heute EUR 3,14/cm³ soll sich gemäß Roland Berger bis 2023 auf 1,10/cm³ nahezu dritteln. Das sind sehr dynamische Entwicklungen, die dem Additive Manufacturing in die Hände spielen werden. Fest steht schon heute: Immer dann, wenn das digitale, additiv aufgebaute Bauteil besser, leistungsfähiger, schneller verfügbar, leichter oder/und kostengünstiger sein wird, ist die additive Fertigungsoption die richtige Lösung!
Wie entwickelt sich Additive Manufacturing zukünftig? Es wird ein hohes Wachstum erwartet. Die Gartner-Hype-Analysten sagen für 2018 voraus, dass 50% der Marktteilnehmer sich mit Additive Manufacturing beschäftigen werden. Generell birgt jede additive Lösung drei Potenziale: Ein Leichtbaupotenzial, ein funktionelles Potenzial und ein Produktionspotenzial. Das spricht sich natürlich inzwischen herum. Auch das Konstruieren verändert sich: Additive Manufacturing ist in der Adaptationsphase angekommen. Wo steht der Standort Deutschland heute? Deutschland ist gut aufgestellt. Blickt man auf die Forschung und
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Der neue Mann fuer DACH News von Stratasys: Branchenexperte Wolfgang Kochan besetzt ab sofort die neu geschaffene Position des Geschäftsführers der DACH-Region (Deutschland, Österreich, Schweiz). Er untersteht in seiner neuen Position dem Präsident von Stratasys EMEA, Andy Middleton. Seine Aufgabe wird es sein, das Wachstum in den deutschsprachigen Ländern weiter voranzutreiben. Kochan ist seit 15 Jahren im Bereich Digitaldruck aktiv und bringt umfangreiche Erfahrung in der Führung großer und vielfältiger Teams zur professionellen Umsetzung neuer Technologien bei Kunden mit. „Mit der kürzlich neu eröffneten EMEA-Zentrale und der Fortführung unseres neuen Produktentwicklungsprogramms möchten wir unsere Tätigkeitsfelder noch stärker ausweiten“, so Middleton. „Wolfgang Kochan ist eine hervorragende Ergänzung unseres EMEA-Teams. Er wird eine wichtige Rolle bei der Verwirklichung unserer Planungsziele spielen. Sein Team und er werden uns bei der Realisierung unserer wirt-
schaftlichen Ziele unterstützen. Wir wollen in wichtigen Bereichen wie der Luftfahrt- und der Automobilbranche wachsen und mit StratasysLösungen für den 3D-Druck und die Additive Fertigung die Kosten unserer Kunden senken und ihre Produktivität steigern.“ Kochan ergänzt: „Die Arbeit in der Druckbranche macht immer Freude. Ich bin überzeugt, dass meine langjährige Erfahrung mich in meiner neuen Rolle in die Lage versetzt, unsere Zielsetzungen zu realisieren. Ich denke, dass wir mit dem 3D-Druck heute vor einer grundlegenden Umgestaltung der Fertigungsbranche stehen. Ich freue mich darauf, an dieser sowohl für Stratasys als auch für die gesamte Branche spannenden Umgestaltung mitzuwirken.“ // www.stratasys.com /
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/ corporate
Ultimaker: more options - no limitations! Ultimaker BV is a well-known Dutch 3D printer company which was founded in 2011 by Martijn Elserman, Erik de Bruijn, and Siert Wijnia. They started selling their products in 2011. At the beginning Siert Wijnia organized workshops to build the Reprap Darwin 3D printer. We had the opportunity to talk to Siert – and his visions to the future of “makers”.
Siert, how will you fascinate the makers in future? There are many different definitions of what a maker is. We think that everyone can be a maker. We see 3 different groups within our users, the professional, people who use it for education purposes and the makers at home. At Ultimaker we see the self-sustaining future empowered by smart technologies. That is why we are working hard to make 3D printing more accessible to all. What will fascinate you about 3D printing in future? We believe we’re entering a new era where people no longer want
to rely on big corporate entities – without having a say in what they eat, buy or do. At Ultimaker we want our users to have a say in what we do and what they do. We do this by being open in many ways. By working together with our community we will shape the 3D printing landscape, which will take us to fascinating turns. What do you think about “rapid-globalization”? We are looking at a future of a growing globalization supported by smart technologies. 3D printing will be leading in this revolution. By being able to turn this shared bits into atoms we will be more connected then ever. Our community is the quarter stone of this growing network and we already have an example. e-NABLE,
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/ corporate What did you expect for the future of 3D printing “at home”? We recognize 3 points of development within the 3D printing landscape. 3D printing has to become more reliable and easier, we’re close but not there yet. 3D modeling should be made easier for people at home to be able to create own designs and share these with others. More different materials must be available to fulfill the need of printing more functional objects. We are working hard together with business and our community to make 3D printing more accessible to all.
a global network of volunteers using 3D Printing to give people in need a “helping hand”. These volunteers exist of designers, 3D printer owners and people in need of a prosthetic hand. By collaborating, e-NBALE is able to provide an actual prosthetic for people in need.
How will you drive forward sharing “things”? We will remain being open source and this means the following for us: We’re open in a way that makes us accessible. Feel free to talk to us anytime. Right now in fact if you wish, give us a call or send us an email when you’re home. We’re open in the way we give you options – instead of limitations. So we’ve designed and built our printers to be highly versatile pieces of equipment. That’s why we have an open filament system. We’re open with our software. We’ve developed an industry leading slicing tool called “Cura” which helps you prepare your models for 3D printing. But this software isn’t something that’s just for Ultimaker users, we’ve made it available for the entire 3D printing industry – who readily use it with their machines. We’re being open through open source. More Information about Ultimaker you will find under // www.ultimaker.com /
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/ technology
Zahnlabor fuer jedermann Mit dem Objet30 Dental Prime bietet Stratasys einen hochwertigen 3D-Drucker für kleinere Dentallabore und somit eine preisgünstige Lösung für die Produktion von Modellen und Hilfsmitteln im eigenen Labor an. Der Objet30 Dental Prime ist trotz seiner kompakten Abmessungen überaus vielseitig. Er verfügt über verschiedene 3D-Druckmodi: High Quality und High Speed. Der High-Quality-Modus druckt 3D-Modelle mit einer überzeugenden Oberflächenbeschaffenheit und filigranen Details, die für akkuraten Sitz von Kronen, Brücken und Zahnprothesen benötigt werden (mit einer Schichtstärke von 16 µm). Im High-Speed-Modus können kieferorthopädische Modelle und chirurgische Schablonen schneller gefertigt werden und damit die Produktivität steigern (bei einer Schichtdi-
cke von 28 µm). So ermöglichen beide Druckmodi die laborinterne Fertigung einer breiten Auswahl zahnmedizinischer und kieferorthopädischer Hilfsmittel - mit dem Ziel, dass auch kleinere Dentallabore wirtschaftlicher arbeiten und von erhöhter Produktivität, schnellerer Lieferung und verbesserter Kundenzufriedenheit profitieren können. Die Vielseitigkeit des Objet30 Dental Prime zeigt sich auch bei der Auswahl an PolyJet 3D-Druckmaterialien wie etwa VeroDentPlus (MED690), ein dunkles, hautfarbenes Material, das klare biokompatible MED610, ein medizinisch zugelassenes Material für temporäre Anwendungen im Mund sowie VeroGlaze (MED620), ein blickdichtes, biokompatibles Material. Weitere Informationen zum 3D-Drucker Objet30 Dental Prime finden Sie unter // www.stratasys.com /
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Products created with Passion Supernova Design, ein vielfach ausgezeichnetes Industriedesign-Studio und Hersteller von preisgekrönten Fahrradscheinwerfern, setzt seit 2014 bei seiner Arbeit auf den MakerBot Replicator. Durch den Einsatz der 3D Drucker verzeichnet der Gundelfingener Hersteller immense Verbesserungen im ProduktdesignProzess, durch stark gesunkene Kosten und um ein Drittel reduzierte Produktionszeiten. Laut Gregor Arndt, COO bei Supernova Design, wird der MakerBot Replicator der 5. Generation in jeder Phase des Designprozesses eingesetzt: von der Produktion erster Entwürfe als Prototy-
pen über Pass- und Formmuster für Neu- oder Weiterentwicklungen bis hin zum Feinschliff gegen Ende des Designprozesses. „Dank der schnellen Verfügbarkeit der Prototypen und der niedrigen Produktionskosten können wir mehr Entwicklungszyklen durchführen als zuvor. Im Grunde heißt das, dass wir jetzt noch besser auf den Markt eingehen, gleichzeitig aber auch die Kreativität im Designprozess steigern können. So können wir die Innovationsrate erhöhen und ein noch besseres Produkt gewährleisten, ob für Industrie- oder Endkunden.“ so Arndt. „Mit dem MakerBot Replicator konnten wir den durchschnittlichen Designzyklus von sechs auf vier Monate reduzieren. Wir sind mit unserem MakerBot Replicator sehr zufrieden. Das Gerät ist robust und die Druckqualität hoch.“ schließt Arndt. // www.supernova-design.com /
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Hybridsystem als Zukunftsloesung DMG MORI bietet mit der LASERTEC 65 3D ein Hybrid-System, dass das generative Laserauftragsschweißen in eine vollwertige 5-Achs-Fräsmaschine integriert. Der Markt für additive Verfahren ist in der Vergangenheit rasant gewachsen. Bisher waren die Verfahren jedoch auf die Herstellung von Prototypen und Kleinteilen beschränkt, die sonst mit keinem anderen herkömmlichen Verfahren gefertigt werden konnten. Mit der Kombination beider Verfahren, der additiven sowie der spanenden Bearbeitung auf einer Maschine, ergänzt und erweitert die additive Technologie die traditionellen Bearbeitungsmethoden. In Zeiten immer kürzer werdender Produktlebenszyklen und zunehmend komplexer
und individualisierter Bauteile können generative Verfahren Unternehmen helfen, neue und innovative Produkte schneller zu fertigen. Generative Fertigungsverfahren ermöglichen die Herstellung komplexer Geometrien und Werkstücke. Die einmalige Technologiekombination von Laserauftragsschweißen mittels Pulverdüse und Fräsen ermöglicht dem Anwender völlig neue Applikations- und Geometriemöglichkeiten. Mit der LASERTEC 65 3D existiert jetzt eine Hybridlösung für das kombinierte Laserauftragsschweißen und 5-Achs-Fräsen. Bei dem Verfahren wird ein Auftragsprozess mittels
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/ technology Metallpulverdüse umgesetzt, der bis zu 20-mal schneller ist als das Generieren im Pulverbett. Die LASERTEC 65 3D ist für die generative Fertigung mit einem 2 kW-Diodenlaser für das Laserauftragsschweißen ausgerüstet, wobei die vollwertige 5-Achs-Fräsmaschine auch hochprä-
zise Fräsoperationen ermöglicht. Im Gegensatz zum Laserschmelzen im Pulverbett erlaubt das Laserauftragsschweißen per Metallpulverdüse die Herstellung großer Teile. Mit einer Baurate von bis zu 3,5 kg/h ist dieser Prozess etwa 10-mal schneller als das Lasergenerieren von Teilen im Pulverbett. Die Kombination mit der Fräsbearbeitung ermöglicht völlig neue Anwendungen. Das Bauteil kann in mehreren Stufen aufgebaut werden, wobei zwischen dem Auftragsschweißen gefräst werden kann, um auch Stellen auf Endgenauigkeit zu bearbeiten, die beim fertigen Bauteil aufgrund der Bauteilgeometrie vom Fräser nicht mehr erreicht werden können. Mittels Diodenlasers wird das Metallpulver schichtweise auf ein Basismaterial aufgetragen und poren- als auch rissfrei mit diesem verschmolzen. Dabei geht das Metallpulver eine Hochfeste Schweißverbindung mit der Oberfläche ein. Ein koaxiales Schutzgas verhindert die Oxidation während des Aufbauprozesses. Nach dem Erkalten entsteht eine Metallschicht, die mechanisch bearbeitet werden kann. Weitere Informationen zum Laserauftragsschweißen sowie zur LASERTEC 65 3D finden Sie unter // www.dmgmori.com /
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third DIMENSIONS magazine Feldkirchner StraĂ&#x;e 1d 85599 Parsdorf / Munich Fon: +49 89 30789007 e-mail: publisher@thirddimensions.net www.issuu.com/thirddimensions