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JUNE/JUINE 2014

LE SAVOIR-FAIRE DE

L’EXCELLENCE

THE EXPERTISE OF EXCELLENCE


Content Netherlands Aerospace Group (NAG)

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Fokker Technologies

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Government, industry and knowledge organisations join forces

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National Aerospace Laboratory (NLR)

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Lighter-Weight Airbuses using Thermoplastics

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Dutch Thermoplastic Components (DTC)

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Improving the market position in France

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Partners in Business France

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TenCate Advanced Composites

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TU Delft

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Short messages

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Airborne Composites

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KVE Composites Group

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Air transport will double worldwide by 2025

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Colophon The magazine Le savoir-faire de l’excellence is a one-off publication of the collaborative effort between Dutch Aerospace companies and knowledge institutions, specialised in the area of composites and engines in the the aerospace industry. The cluster works together with the Dutch government, in the programme entitled Partners for International Business (PIB), oriented on France. Editorial team TekstPast, Riekelt Pasterkamp Photography Hans Langstraat Design, preparation and coordination SD Communicatie, Rotterdam

A special thank you to The Dutch Ministry of Economic Affairs, Netherlands Enterprise Agency (Rijksdienst voor Ondernemend Nederland) and the Dutch Embassy in Paris. Contact information The Embassy of the Kingdom of the Netherlands 7 rue EblĂŠ | 75007 | PARIS T +33 (0) 1 40 62 33 27 F +33 (0) 1 40 62 34 61 E sheila-de.ridder@minbuza.nl http://lafrance.nlambassade.org/ http://nostfrancefrancais.wordpress.com

Copyright, 2014 No part of this publication may be reproduced and / or made public in any way, without the prior consent of the publisher. The publisher cannot be held liable in any way for the contents or possible damage resulting from use of the published articles. In the event of a dispute, you will not be able to rely or call on the contents.

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Table des matières Netherlands Aerospace Group (NAG)

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Fokker Technologies

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Les autorités, l’industrie et les institutions du savoir se serrent les coudes

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National Aerospace Laboratory (NLR)

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Les thermoplastiques allègent les avions Airbus

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Dutch Thermoplastic Components (DTC)

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Partenaires en affaires en France

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Collaborer à un avenir durable

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TenCate Advanced Composites

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TU Delft

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Messages courts

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Airborne Composites

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KVE Composites Group

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En 2025, le trafic aérien mondial aura doublé

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Colophon Le magazine Le savoir-faire de l’excellence est une édition unique d’un groupement d’intérêt des entreprises et des institutions du savoir de l’aérospatiale des Pays-Bas, spécialisées dans le domaine des composites et des moteurs destinés à l’industrie aéronautique Le cluster travaille en collaboration avec les pouvoirs publics néerlandais dans le cadre du programme Partners for International Business (PIB), orienté vers la France Rédaction TekstPast, Riekelt Pasterkamp Photographie Hans Langstraat

Remerciements adressés au Ministère des Affaires Économiques, au Bureau national de l’entrepreneuriat des Pays-Bas (Rijksdienst voor Ondernemend Nederland) et à l’ambassade des Pays-Bas à Paris. Coordonnées Ambassade des Pays-Bas à Paris 7 rue Eblé | 75007 | PARIS T +33 (0) 1 40 62 33 27 F +33 (0) 1 40 62 34 61 E sheila-de.ridder@minbuza.nl http://lafrance.nlambassade.org/ http://nostfrancefrancais.wordpress.com

Conception, mise en page et coordination SD Communicatie, Rotterdam

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Foreword

Avant-propos

The Netherlands has a rich history and heritage in aerospace. It all started with the establishment of the first aircraft factory exactly 100 years ago, marking the take-off of a unique industry.

Les Pays-Bas possèdent une longue histoire et un riche héritage dans le secteur aéronautique. Tout a commencé avec l’établissement, il y a exactement 100 ans, de la première usine de construction aéronautique, un événement qui marqua le lancement d’une activité industrielle exceptionnelle.

Our expertise in this field forms the basis of successful Dutch companies that supply parts and technologies to businesses worldwide. Leading Dutch universities and applied research organisations develop and educate the next generation of innovators. Their hard work supported by policies that promote excellence and innovation. This continuing partnership between industry, universities and the government results in new lightweight and strong materials, highly advanced production methods and state-of-the-art products. Through this cooperation the Dutch aerospace industry maintains a strong position in areas such as aero structures, composites, aircraft systems and repair & maintenance. The relationship with European market leader France remains of great importance to our aerospace sector. The Dutch industry creates and supplies lightweight structures and materials for French aircraft companies such as Airbus, Dassault Aviation and Snecma. To strengthen our relationship with France, a group of Dutch companies and research institutes have partnered with the Dutch government. Together they bring about an ever more intense exchange of knowledge and innovation in the field of composites and aviation technology. Participating companies include Airborne Composites Group, Dutch Thermoplastic Components DTC, Fokker Technologies Holding, KVE Composites Group, National Aerospace Laboratory NLR, Ten Cate Advanced Composites and Delft University of Technology. Our aim is to work towards a sustainable aerospace industry, both in France and the Netherlands. This publication covers a number of interesting topics on the past, present and future cooperation between the Netherlands and France. It also features successful partnerships between research institutions, government and the private sector, showcases in the areas of composites and engines and profiles of the PIB programme participants named above. Please enjoy this publication. I hope it will contribute to strengthening existing partnerships and promoting new and innovative opportunities for cooperation. Henk Kamp Minister of Economic Affairs

Notre savoir-faire dans ce domaine constitue le socle de diverses entreprises néerlandaises prospères qui fournissent des pièces et des technologies à d’autres entreprises du monde entier. Des universités et d’autres organisations de recherche appliquée d’avant-garde développent et forment la nouvelle génération d’innovateurs aux Pays-Bas Leurs efforts quotidiens sont soutenus par des politiques qui visent à promouvoir l’excellence et l’innovation. Un tel partenariat à long terme entre l’industrie, les universités et le gouvernement permet d’accélérer le développement de nouveaux matériaux robustes et légers, de méthodes de production très avancées et de produits à la pointe de la technologie. Grâce à cette coopération, l’industrie aérospatiale néerlandaise conserve sa bonne position dans plusieurs spécialités, notamment les aérostructures, les composites, les systèmes aéronautiques, ou encore les services de réparation & maintenance. La relation avec la France, leader du marché européen, est d’une grande importance pour notre secteur aérospatial. L’industrie néerlandaise crée et fournit des structures et des matériaux légers aux entreprises aéronautiques françaises telles qu’Airbus, Dassault Aviation et Snecma. Pour renforcer notre relation avec la France, un groupe d’entreprises et d’instituts de recherche néerlandais ont créé un partenariat avec le gouvernement néerlandais. Ensemble, ils s’engagent dans un flux d’échanges de plus en plus intense de connaissances et d’innovations dans le domaine des composites et de la technologie aéronautique. Les entreprises participantes comptent Airborne Composites Group, Dutch Thermoplastic Components DTC, Fokker Technologies Holding, KVE Composites Group, National Aerospace Laboratory NLR, Ten Cate Advanced Composites et la Delft University of Technology. Notre objectif est de développer une industrie aérospatiale durable, en France comme aux Pays-Bas. Cette publication couvre plusieurs facettes intéressantes de la coopération passée, présente et à venir entre les Pays-Bas et la France. Elle présente également des partenariats réussis entre institutions de recherche, gouvernement et secteur privé, des exemples d’avancées dans les domaines des composites et des moteurs, ainsi que les profils des participants au programme PIB cités ci-dessus. Bonne lecture ! J’espère que cela contribuera à renforcer les partenariats existants et à promouvoir de nouvelles opportunités en matière de coopération. Henk Kamp Ministre des Affaires économiques

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Netherlands Aerospace Group (NAG)

‘We know a lot about aircraft!’ The Netherlands Aerospace Group (NAG) is an aerospace industry association. NAG has over one hundred members including several large companies, research institutes, training centres and numerous specialist SMEs from the civil and military aerospace arena. Collectively the aerospace cluster generates a turnover of € 2.8 billion and employs over twenty thousand people. Two thirds of its activities relate to maintenance, repair and overhaul (MRO) and the remainder to manufacturing. Approximately eighty per cent of this turnover comes from exports. NAG’s strategy is based on mutual partnerships and ongoing innovation aimed at creating competitive products and services. The association also invites international companies to share in its goal of maintaining a leading position in MRO, materials and systems that help create a more environmentally friendly aviation sector. NAG has three goals – championing the cause of Dutch companies abroad, lobbying government and knowledge mobility. Members present themselves internationally under the guise of the NAG, ‘NAG members help make your aircraft green.’ Trade Missions NAG has organized several trade missions to China, and in November 2013, a trade mission to Oman, Bahrain and Qatar. A trade mission to France was a particularly high priority for Frank Jansen (NAG Managing Director), ‘The aerospace industry requires long-term commitment and strategy. The Partnership for International Business programme is the ideal forum for discussing and determining collective strategies.

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Government participation in the programme has many benefits including a low barrier to access for SMEs.’

❯ Frank Jansen (NAG Managing Director):

According to NAG Chairman René van Doorn, the Dutch aviation sector is one of the Dutch economy’s crown jewels, ‘Including KLM and Schiphol, it employs over 125,000 people. That’s something to be proud of.’

‘We can’t win on cost alone, we have to be smart too’

The sector also relies heavily on innovation. ‘We can’t win on cost alone, we have to be smart too. We’ve accumulated over a hundred years of experience. Aerospace is also a major boost for our high-profile high-tech systems and materials sector. This is why we join forces on the international stage. For example, Fokker has re-established itself as a leading company and allows numerous other smaller companies to piggyback on its success. TAPAS and Glare® are two technologies originating from some of our companies. Intelligent baggage-handling systems developed in the Netherlands can be found at airports all over the world. And hatches and arrester hooks on the F-35 originate in the Netherlands.’ Training Van Doorn believes that innovation is the key to future success. Training and education are incredibly important. He applauds the Centres for Innovative Engineering recently established in the Netherlands. ‘It would be a major bonus if we were able to attract a large number of technical personnel at a secondary vocational education level. It’s about investing in people – our human capital.’ Delft University of Technology (TU Delft) is still a hotbed for the Dutch aerospace industry, ‘Graduates are leaving university to work at TNO, NLR and other aerospace companies. It’s a steady flow of human capital that we need to nourish. Aerospace is just one of our main export products – this human capacity is crucial. We know a lot about aircraft!’

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‘The aerospace industry requires long-term commitment and strategy’

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Netherlands Aerospace Group (NAG)

« Le savoir-faire en matière d’avions : c’est notre force » Le groupe aérospatial néerlandais, Netherlands Aerospace Group, (NAG), est l’association numéro un de l’industrie aéronautique. Plus d’une centaine de membres font partie du NAG. Il s’agit entre autres de quelques grandes entreprises, d’instituts de recherche et de nombreuses entreprises PME spécialisées de l’aviation civile et militaire. Ce groupe aéronautique génère un chiffre d’affaires de 2,8 milliards d’euros avec un effectif de 20.000 salariés. Deux tiers des activités de ce groupe sont axées sur les produits de maintenance et de réparation et le reste sur la construction. Environ 80 pour cent du chiffre d’affaires provient de l’exportation. La stratégie de NAG vise à une coopération mutuelle et à une innovation permanente résultant dans la réalisation de produits et de services compétitifs. De plus, le NAG invite les entreprises internationales à partager ses ambitions de rester l’un des leaders internationaux en matière de produits

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de maintenance et de réparation, de matériel et de systèmes contribuant à l’aviation écologique. Le NAG fait une distinction entre trois fonctionnalités : le positionnement des entreprises néerlandaises sur le marché international, la mobilité des connaissances et la représentation à l’égard des pouvoirs publics. Les membres du NAG se présentent collectivement à l’étranger en utilisant le slogan suivant : The members of the NAG make your aircraft green. Missions commerciales Le NAG a organisé, par le passé, des missions commerciales en Chine et en Oman, à Bahreïn et au Qatar en novembre 2013. Une mission commerciale en France était la priorité numéro un du directeur du NAG, Monsieur Frank Jansen. « Le marché des avions requiert un engagement à long terme et

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« Le marché des avions requiert un engagement à long terme et une approche stratégique »

Frank Jansen, directeur du NAG : « Ce n’est pas l’aspect financier, mais l’ingéniosité qui est notre grand atout. »

une approche stratégique. Le programme intitulé Partnership for International Business (partenariat pour le commerce international) offre un cadre parfait à une stratégie collective bien étudiée. La participation des pouvoirs publics rend plus accessible la participation des entreprises PME.” Le secteur de l’aviation néerlandaise fait partie des joyaux de l’économie nationale, déclare René van Doorn, président du NAG. « Ce secteur emploie 125.000 salariés, y compris KLM et Schiphol. De quoi être très fier ! » Ce secteur est dépendant de l’innovation. « Ce n’est pas l’aspect financier, mais l’ingéniosité qui est notre grand atout. Cent années nous ont permis d’acquérir une riche expérience. L’aéronautique vient enrichir le secteur phare des systèmes et matériaux de technologie de pointe. Ce qui nous permet d’occuper une position prépondérante sur le plan international. Nous suivons ainsi la ligne ascendante de Fokker sur le plan de la réussite.Tapas et Glare sont des technologies créées par nos entreprises. Nos systèmes intelligents de traitement des bagages sont présents dans un grand nombre d’aéroports internationaux. Les portières et les crochets d’arrêt du F-35 viennent des Pays-Bas. »

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Formation L’innovation est donc certainement le mot clé pour l’avenir, estime Van Doorn. La formation est donc d’une importance cruciale. Il applaudit à la fondation de Centres pour le professionnalisme innovateur. « Quel enrichissement, que de pouvoir disposer d’un bon groupe de professionnels techniques de l’enseignement secondaire professionnel ! Investir dans le capital humain, human capital. » L’Université technologique de Delft (TU Delft) est un fondement essentiel pour l’industriel aéronautique néerlandaise. « Les étudiants qui ont terminé leurs études travaillent à TNO (Organisation pour la recherche des Pays-Bas), à NLR (Laboratoire aérospatial des Pays-Bas) et dans des entreprises aérospatiales. C’est un flux continu que nous devons conserver chèrement. Je remarque que l’aéronautique est l’un de nos articles phares d’exportation et que nous avons bien besoin de la capacité. Le savoir-faire des avions, c’est notre force.”

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Fokker Technologies

‘We don’t share our recipe just like that’ ❮❮ Account Director Bart Jan Freriks at Fokker Technologies needed every bit of his of time during the lightweight materials trade fair JEC 2014 held in Paris in March to explain to all the stakeholders which innovations his company applies. ❮ Programme manager Annemarie Hoogendijk: “Since the Thermoplastic J-nose for the A340 we have made great progress in welding structural parts, such as those for Gulfstream and Dassault.”

Fokker Technologies is known in Aerospace as an innovative partner. Fokker has a balanced order portfolio with a balanced distribution between aircraft development programmes at the start of their life cycle and programmes running for a longer period. The famous Tapas innovation project brings Fokker, Ten Cate, NLR and several SMEs together with the aerospace giant Airbus in order to make aircraft lighter through the application of thermoplastic composites. Account Director Bart-Jan Freriks at Fokker Technologies needed every bit of his of time during the lightweight materials trade fair JEC 2014 held in Paris in March to explain to all the stakeholders which innovations his company applies. “There is great interest worldwide in welding and co-consolidating thermoplastics. But naturally we don’t just share our recipe with everybody. Just like Coca-Cola keeps the ingredients for its drink secret.

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Internationally we are looking for development partners with whom we can work together on even lighter and more affordable aircraft.” Fokker Technologies is the group name for four Fokker Business Units: Fokker Aerostructures, Fokker Elmo, Fokker Landing Gear and Fokker Services. Fokker develops and produces smart lightweight structural parts (tails, wing parts and fuselage panels), electrical systems and landing gear. Fokker also provides integrated products and services to aircraft owners and operators.

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Innovations With its different Business Units, Fokker Technologies has the ambition to rank among the top specialists on the market. Each Business Unit has a well-defined and recognised specialisation. Fokker Aerostructures thus produced two of the five great innovations in the field of weight saving for the Airbus A380 aircraft: Glare® Fuselage Panels and the Thermoplastic Composite Fixed Leading Edge (J-nose).The Glare parts are produced at the site in Papendrecht and the J-nose in Hoogeveen. Programme manager Annemarie Hoogendijk: “Since the Thermoplastic J-nose for the A340 we have made great progress in welding structural parts, such as those for Gulfstream and Dassault.” Head of R&D Arnt Offringa: “We’re now working on the next generation of products in the TAPAS 2 programme, the TAPAS team represents the entire value chain.” Hook In Helmond, Fokker Landing Gear produces the hook which ensures that the F-35 fighter aircraft can land safely on an aircraft carrier. The device must be able to slow down an F-35 which is approaching an aircraft-carrier at full speed to a standstill. The violent forces thus generated demand the utmost from the material. Fokker Landing Gear has been active in the field of landing gear and related systems for many years. The company develops, produces and assembles complete landing systems, but also repairs and overhauls systems already in use. FLG landing gear is found under the F-16, the Apache fighter helicopter and the NH90. But a company like Bombardier also purchases parts from Helmond.

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Orders It’s clear that the Dutch company has a leading position worldwide from the fact that Lockheed Martin, the producer of the F-35, came to FLG for the arrester hook under the F-35-C. This carrier variety of the American fighter plane must be able to land on an aircraft carrier under all circumstances. In fact landing gear consists of a shock absorber, frame and wheel. FLG works with around ten suppliers. These include many small and medium-sized companies. Fokker Technologies supports its customers with higher availability, better affordability and lower capital requirement in the development and operation of aircraft. With nearly 4,700 employees worldwide, in 2013 Fokker Technologies achieved a turnover of €762 million. The head office is established in Papendrecht. Fokker operates from branches in the Netherlands, Romania, Turkey, Canada, Mexico, the United States, Singapore and China.

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Fokker Technologies

« Notre recette ? Nous la gardons secrète » Fokker Technologies est connu dans le secteur de l’aérospatial pour être un partenaire innovant. Fokker a un portefeuille de commandes équilibré grâce à une répartition pondérée entre les programmes de développement aéronautique en début de cycle de vie et les programmes en cours plus longs. On connaît Tapas, le projet d’innovation auquel collaborent Fokker, Ten Cate, NLR et quelques PME avec le géant de l’aéronautique qu’est Airbus afin d’alléger les appareils en utilisant des composites thermoplastiques. Bart-Jan Freriks Account Director de Fokker Technologies a eu besoin de chaque minute de son temps lors de durant le salon des matériaux légers JEC 2014 en mars à Paris d’expliquer au public d’intéressés les innovations que son entreprise utilise. « L’intérêt pour la soudure et l’assemblage de thermoplastiques est grand dans le monde entier. Mais nous gardons notre recette secrète, bien entendu. Comme Coca Cola garde secrète la recette de sa boisson. Nous recherchons partout dans le monde des partenaires de développement nous permettant de collaborer ensemble à la construction d’avions encore plus légers et à un prix abordable ». Fokker Technologies est le nom regroupant quatre Business Units de Fokker : Fokker Aerostructures, Fokker Elmo, Fokker Landing Gear et Fokker Services. Fokker développe et produit des éléments structurels légers et intelligents (queues, parties d’aile et panneaux de fuselage), des systèmes électriques et des trains d’atterrissage. Fokker fournit par ailleurs des services et des produits intégrés aux propriétaires et aux opérateurs aéronautiques. Innovations Fokker Technologies ambitionne grâce à ses différentes Business Units de figurer parmi les principaux spécialistes du marché. Chaque Business Unit a sa propre spécialité bien définie et reconnue. Fokker Aerostructures produit donc pour l’Airbus A380 deux des cinq grandes innovations dans le domaine de l’allègement de cet appareil : les panneaux de fuselage Glare® et le bord d’attaque fixe en composite thermoplastique (nez en J). Les pièces Glare® sont produites dans l’usine de Papendrecht et le nez en J à Hoogeveen. La directrice du programme, Annemarie Hoogendijk, déclare : « Depuis le nez en J en thermoplastiques de l’A340, nous avons franchi de grandes étapes dans la soudure d’éléments structurels, notamment pour Gulfstream et Dassault ». Responsable R&D, Arnt Offringa : « Nous travaillons

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à présent sur les produits de la génération suivante dans le cadre du programme TAPAS 2 ; l’équipe TAPAS représente l’ensemble de la chaîne de valeur ». Crochet Fokker Landing Gear à Helmond produit le crochet qui permet aux F-35 de combat d’apponter en toute sécurité. L’appareillage doit être en mesure de mettre à l’arrêt un F-35 qui atterrit à grande vitesse sur un porte-avions. Les forces extrêmes libérées à l’atterrissage exigent un matériau de la plus haute qualité. Fokker Landing Gear exerce ses activités depuis des années dans le domaine des trains d’atterrissage et des systèmes connexes. Il s’agit de développer, de produire et d’assembler des trains d’atterrissage complets, mais aussi d’effectuer la réparation et la révision des systèmes en usage. Le F-16, l’hélicoptère de combat Apache et le NH90 possèdent tous des trains d’atterrissage FLG. Même une entreprise comme Bombardier utilise des pièces d’Helmond. Missions L’entreprise néerlandaise semble devoir sa position dominante au niveau mondial au fait que Lockheed Martin, le producteur du F-35, ait confié à FLG le crochet situé sous le F-35-C. Cette version transporteur de l’avion de combat américain du même nom doit être capable d’atterrir en toutes circonstances sur un porte-avions. Un train d’atterrissage se compose en fait d’un amortisseur, d’un châssis et d’une roue. FLG travaille avec des dizaines de fournisseurs. Parmi eux, il y a de nombreuses PME. Fokker Technologies aide ses clients par une plus grande disponibilité, un caractère plus abordable et une charge moindre dans le développement et l’exploitation d’avions. En 2013, Fokker Technologies a réalisé un chiffre d’affaires de 762 millions d’euros avec près de 4700 employés dans le monde. Le siège principal est établi à Papendrecht. Fokker effectue ses opérations depuis des implantations aux Pays-Bas, en Roumanie, en Turquie, au Canada, au Mexique, aux États-Unis, à Singapour et en Chine.

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❯❯ Responsable R&D, Arnt Offringa : «Nous travaillons à présent sur les produits de la génération suivante dans le cadre du programme TAPAS 2 ; l’équipe TAPAS représente l’ensemble de la chaîne de valeur».

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Government, industry and knowledge organisations join forces

Support in the Golden Triangle The Dutch economy must continue being one of the most competitive worldwide. This implies an intensive joint effort from the government, industry and knowledge organisations in the so-called Gouden Driehoek (Golden Triangle). Every euro that the government invests in this Golden Triangle for innovation must generate many more.This is also an important starting point for the top sectors policy, which also applies to innovations in the aerospace industry: in the field of High Tech Systems and Materials and in the field of Logistics. A good example of this is the American F-35 fighter plane. Producer Lockheed Martin has already supplied around a hundred aircraft.They expect to produce thousands of F-35s. Dutch companies are involved in the F-35 programme and they offer the industry a good springboard to further, sustainable innovations and new markets, according to Jan Verbeek from ADSE Consulting and Engineering. The Dutch aerospace industry has managed to reach a prominent position as a subcontractor, and it’s now among the best in the world, explains Verbeek. “For decades now our industry has managed to meet increasingly tougher requirements within complex market dynamics. Within the Golden Triangle they have obtained a lot of support in this respect from institutes and the government.”

Quieter The Nationaal Lucht- en Ruimtevaartlaboratorium (NLR National Aerospace Laboratory) acts as a knowledge institute for societal problems. How can aircraft become even quieter, safer and more efficient, and at the same time, how can the capacity on the ground and in the air be increased? And how can satellites help to operate the aircraft fleet in an efficient and environmentally friendly way?

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From new and light - yet very solid - materials to measurements in an Icelandic ash cloud, the NLR will be there. By developing market-oriented products and services, the NLR helps to strengthen the innovation and competitiveness of Dutch government and industry. For innovations in the aerospace industry, the NLR is the knowledge supplier in the Golden Triangle, which connects knowledge organisations, government and business. NLR is affiliated with the High Tech Systems and Materials priority sectors for aircraft construction, maintenance and aerospace and with the Logistics priority sector for the social issue of Mobility. Education More attention should be paid to technology in education.This is the only way that companies can continue to innovate in the future too, and maintain their position on the world market, according to the Minister for Economic Affairs, Henk Kamp. Kamp: “An interest in technology can already be raised at primary school. Secondary and higher vocational education institutions must work together with companies.This is the only way our manufacturing industry can continue innovating and maintaining a position on the world market.” Kamp thinks highly of this part of the Golden Triangle. The Dutch manufacturing industry makes up 13 per cent of the gross domestic product. According to Kamp, Dutch companies have the courage to be pioneering. “They have an innovative approach, which provides new materials, production methods and world-class products. As a government we encourage that.” As an example, the minister mentioned the Tapas project, in which Fokker and Ten Cate are working with Airbus to produce lighter aircraft.The use of thermoplastic parts means that aircraft can be made up to 15 per cent lighter, which means they are more fuel efficient.

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Les autorités, l’industrie et les institutions du savoir se serrent les coudes

Support au sein du Triangle d’Or L’économie néerlandaise doit continuer à figurer parmi les économies les plus compétitives au monde. Cela suppose une interaction intensive entre les autorités, l’industrie et les institutions du savoir au sein du « Triangle d’Or ». Chaque euro dédié à l’innovation que les autorités investissent dans ce Triangle d’Or doit rapporter. C’est aussi un principe de base important de la politique des secteurs de pointe qui travaillent aussi aux innovations aéronautiques (notamment dans le domaine des systèmes et des matériaux à haute technologie et dans le domaine de la logistique). L’avion de combat américain F-35 en est un bel exemple. Le constructeur Lockheed Martin a déjà livré une bonne centaine d’appareils. On prévoit la production de plusieurs milliers de F-35. Les entreprises néerlandaises sont associées au programme du F-35 et l’industrie offre un bon tremplin vers d’autres innovations durables et de nouveaux marchés, déclare Jan Verbeek d’ADSE Consulting & Engineering. L’industrie aéronautique néerlandaise est parvenue à atteindre une position de premier plan en tant que fournisseur et peut d’ores et déjà se mesurer au top mondial, explique Verbeek. « Notre industrie réussit depuis des décennies à répondre aux exigences de plus en plus rigoureuses face à une dynamique de marché complexe. Elle a pu compter à cet égard sur le support des institutions et des autorités qui participent aussi au Triangle d’Or . » Plus silencieux Le laboratoire national de l’aviation et de l’aérospatial (Nationaal Lucht- en Ruimtevaartlaboratorium ou NLR), institution du savoir, examine les questions sociétales. Comment rendre les avions plus silencieux, plus propres et plus sûrs encore et comment dans le même temps augmenter la capacité sur route et dans l’air ? Et comment les satellites peuvent-ils contribuer à rendre le fonctionnement de la flotte aérienne efficace et écologique ? Qu’il s’agisse de matériaux neufs, légers (mais extrêmement résistants) ou qu’il s’agisse de mesures prélevées au centre d’un nuage de cendres islandais, le NLR est de la partie. En développant des produits et des services axés sur le marché, le NLR contribue à renforcer la puissance innovante et compétitive des autorités et de l’industrie néerlandaises. Pour les innovations aéronautiques et aérospatiales, le NLR est le fournisseur de connaissances du Triangle d’Or qui unit en son sein les institutions du savoir, les autorités et les entreprises. Le

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NLR est donc en lien avec les secteurs de pointe des systèmes et matériaux à haute technologie pour la construction aéronautique, la maintenance et l’aérospatiale et est en lien avec le secteur de pointe de la logistique pour le thème sociétal qu’est la mobilité.

Enseignement La technique doit bénéficier d’une attention accrue dans l’enseignement. C’est le seul moyen pour les entreprises de continuer à innover à l’avenir et de maintenir leur position sur le marché mondial, estime le ministre Henk Kamp des Affaires économiques. Kamp : « L’intérêt accordé à la technique peut déjà être suscité dès l’école primaire. Les institutions d’enseignement professionnel secondaire et supérieur doivent collaborer avec les entreprises. C’est le seul moyen pour que notre secteur industriel puisse continuer à innover et maintenir une position sur le marché mondial ». Kamp tient à cette partie du Triangle d’Or. Le secteur industriel néerlandais représente 13 pour cent du produit intérieur brut. Selon Kamp, les entreprises néerlandaises ont l’audace d’être pionnières. « Elles sont innovantes et fournissent donc de nouveaux matériaux, de nouveaux modes de production et de nouveaux produits de classe mondiale. En tant qu’autorités, nous stimulons cette attitude ». À titre d’exemple, le ministre cite le projet Tapas où Fokker et Ten Cate s’efforcent avec Airbus de construire des avions plus légers. L’utilisation de pièces thermoplastiques allège les avions jusqu’à 15 pour cent, ce qui rend leurs vols plus propres.

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National Aerospace Laboratory (NLR)

‘Making aircraft quieter, safer and more efficient’ Over the last hundred years, very little has changed in the take off and landing process for aircraft. In 2014, innovation consists of unmanned flights and printing parts for aircraft. At the NLR they know all about it.

The NLR has been a reliable partner of Dutch industry for over 90 years now. With a staff of 650 and an annual turnover of €78 million, the NLR develops new technologies which combine disciplines such as aerospace, electrical engineering, mathematics, physics, IT and psychology. The NLR has wind tunnels, laboratory aircraft and radar and tower simulators. While various countries are cutting back on military aerospace, civil aerospace is growing and prospering as never before. Peters: “I believe Airbus and Boeing produce forty air-

craft each per month. While the economy is in a huge crisis, this industry is able to hold its own reasonably well. And this it will continue in the next few decades, because in a world economy, the need for transport, particularly air transport, will only increase.” French market The NLR wants to help the Dutch industry to have a better positioning on the French market, by developing high-quality applied technology, explains Michel van Ierland from the NLR. “Especially in the area of lightweight materials and composites, and in the area of gas turbines.” Van Ierland mentions the TAPAS-2 project as an example. “As the NLR we are involved in a number of aspects including the development of a fuselage part, an engine pylon and a wet box structure. The latter is a part of the horizontal tail plane which can contain fuel. We also developed integrated design systems in order to design structures.” ❯

NLR is the Dutch knowledge enterprise for aerospace founded in 1919. “We have already been performing take offs and landings with aircraft for over a hundred years, and very little has changed in that respect”, says Michel Peters, Managing Director of NLR. “We answer questions such as: how can aircraft become even quieter, safer and more efficient, and at the same time, how can the capacity on the ground and in the air be increased?”

Michel van Ierland

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Michel Peters: “I think Airbus and Boeing produce forty aircrafts every month”

Accreditation The NLR received a CIR accreditation from the French ministry for Education and Science. This is a French quality label for institutions and organisations which have shown their qualities in the field of R&D. The Crédit d’Impôt Recherche (CIR) is aimed at French companies which outsource their R&D to an organisation such as the NLR. The tax advantages for French clients of CIR accredited organisations are considerable: 30 percent of their R&D expenses are tax-deductible, up to an upper limit of €100 million. In this respect, France has one of the most attractive regulations in Europe. A broad range of R&D costs (salaries and laboratory costs) qualify for this. The NLR obtained the CIR accreditation thanks to research work for the French company SNECMA (Société Nationale d’Études et de Construction de Moteurs d’Aviation). This research consisted of measurements to establish radial and azimuthal modes in a ring-shaped channel behind a low pressure turbine. In order to do this, the NLR designed and manufactured a “pressure rake”, which is built into the client’s test equipment. The measurements are performed by an NLR/SNECMA team in Villaroche, France.

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National Aerospace Laboratory (NLR)

« Fabriquer des avions plus silencieux, plus propres et plus sûrs » Le processus du décollage et de l’atterrissage des avions a peu évolué en cent ans. L’innovation en 2014 prévoit par exemple les vols sans équipage et l’impression de pièces pour avions. Au Laboratoire national néerlandais de l’aéronautique et de l’aérospatial (NLR), tout cela est parfaitement maîtrisé. Le NLR est l’entreprise de savoir néerlandaise fondée en 1919 pour l’aéronautique et l’aérospatial. « Faire décoller et atterrir les avions, nous le faisons tous depuis plus de cent ans et peu de choses ont changé depuis », dit ir. Michel Peters, directeur général du NLR. « Nous répondons à des questions telles que : comment rendre les avions encore plus silencieux, plus propres et plus sûrs et comment dans le même temps augmenter la capacité sur route et dans l’air ? » Le NLR est depuis plus de 90 ans un partenaire fidèle de l’industrie néerlandaise. Avec un personnel de 650 employés et un chiffre d’affaires annuel de 78 millions d’euros, le NLR développe de nouvelles technologies combinant des disciplines telles que le génie aéronautique, l’électrotechnique, les mathématiques, la physique, l’informatique et la psychologie. Le NLR dispose de tunnels aérodynamiques, d’avions de laboratoire et de simulateurs de radar et de tours. Alors que plusieurs pays ont réduit le budget de leur aviation militaire, l’aviation civile se développe et s’épanouit plus que jamais. Peters : « Je pense qu’Airbus et Boeing produisent chacun une quarantaine d’avions par mois. Alors que l’économie traverse une crise très importante, cette branche industrielle arrive à se défendre. Et il en sera encore ainsi dans les décennies à venir, car l’économie mondiale va accroître le besoin de transport (aérien) ». Le marché français Le NLR entend contribuer à un meilleur positionnement de l’industrie néerlandaise sur le marché français, en développant de la haute technologie appliquée, explique Michel van Ierland du NLR. « Et ce, notamment dans le domaine des matériaux et des composites légers et dans le domaine des turbines à gaz ». À titre d’exemple, Van Ierland cite le projet TAPAS-2. « Le NLR y participe pour un certain nombre d’éléments, dont le

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développement d’une partie du fuselage, une suspension de moteur et une structure wet box. Cette dernière fait partie de l’empennage horizontal qui peut être éventuellement rempli de carburant. Nous développons aussi des systèmes intégrés de conception permettant de concevoir des structures ». Accréditation Le NLR a reçu du ministère français de l’Éducation et de la Science une accréditation CIR, un agrément français réservé aux institutions et aux organisations qui ont prouvé leurs capacités dans le domaine de la recherche et du développement. Le Crédit d’Impôt Recherche (CIR) s’adresse aux entreprises françaises qui confient leur R&D à une organisation telle que le NLR. Les avantages fiscaux pour les donneurs d’ordre français vis-à-vis d’organisations agréées CIR sont considérables : les donneurs d’ordre peuvent déduire de leurs impôts 30 pour cent de leurs dépenses en R&D, avec un plafond de 100 millions d’euros. La France présente l’une des réglementations les plus attractives d’Europe en la matière. Une large gamme de coûts de R&D (salaires et frais de laboratoire) est prise en considération. Le NLR a obtenu la reconnaissance CIR grâce à un travail de recherche pour la SNECMA française (Société Nationale d’Études et de Construction de Moteurs d’Aviation). Il s’agissait de mesures destinées à déterminer les modes acoustiques radiaux et azimutaux dans un canal annulaire placé derrière une turbine à basse pression. Le NLR a conçu et fabriqué à cette fin un « zoghark » (dispositif de soutirage isobarométrique) qui a été intégré dans l’installation de test chez le client. Les mesures sont relevées par une équipe NLR/SNECMA à Villaroche (France).

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Michel Peters: “Je crois que Airbus et Boeing ont produit toutes les quarante avions par mois”

Michel van Ierland

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Lighter-Weight Airbuses using Thermoplastics

TAPAS torsion box with thermoplastic skin being tested at NLR

Dutch Craftsmanship French Predident Francois Hollande recently even witnessed the signing of the collaboration agreement on the next big step in this technology area. TAPAS. Mention the word ‘TAPAS’ within the Dutch aviation sector and the first association won’t be a tasty Spanish snack. The Thermoplastic Affordable Primary Aircraft Structure (TAPAS) consortium is made up of Dutch companies and knowledge institutes, that work together with aircraft manufacturer Airbus on new materials, manufacturing and corresponding designs. ‘Modern-day fuselage and tail sections are effectively already made from polymers,’ explains Arnt Offringa (TAPAS Project Manager, Fokker Aerostructures, Hoogeveen). ‘In the aviation sector, it’s all about lower weight and lower costs. Take a look at the Boeing 787 Dreamliner or the Airbus A350 and you’ll see that they’re already fifty per cent composite. This was only twenty-five per cent for the previous generation of aircraft.

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Our fibre-reinforced thermoplastics can reduce an aircraft weight by an additional ten per cent.’ Composite Fibres TAPAS is a prime example of Dutch craftsmanship at its best. Thermoplastics are the latest generation of polymer composite materials consisting of two components – thermoplastic matrices and fibres.The matrix melts on heating to assume any desired shape. Advanced materials are a vital part of achieving the goal to make the aviation industry more sustainable. Benefits of thermoplastics include short cycle times, low production costs, improved corrosion-resistance, re-usability and high resilience. These characteristics result in lighter-weight products. Using these new aviation materials in high-stress,

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❯ Dutch Minister of Economic affairs Henk Kamp inspects

load-bearing aircraft components is making aircraft lighter, stronger, safer, more economical, quieter and more cost efficient.

TAPAS thermoplastic fuselage panel (left to right: Henk Kamp, Nico Schiettekatte (ministry of economic affairs), Arnt Offringa (Fokker Aerostructures), Jasper Wesseling (ministry of economic affairs))

Fokker The two main contractors in the TAPAS consortium are Fokker and Ten Cate. Several other SMEs are also involved including KVE Composites based in The Hague. This company introduced a new assembly technology – inductive thermoplastic composite welding. ‘We’ve already been using thermoplastics in our aircraft for several years now,’ explains Bart-Jan Freriks (Business Development Manager, Fokker). ‘Despite the economic crisis and war zones, passenger levels have been growing at a rate of four to five per cent. However, fuel consumption has remained constant. Lighter-weight aircraft are therefore having a positive effect.’ The consortium launched TAPAS 1 in 2009. This project has since ended. ‘To maintain a competitive edge, you have to innovate continuously,’ Offringa adds. This is why TAPAS 2 was launched as the successor to TAPAS 1. ‘Thermoplastic composites are making an ever-greater, innovative contribution to future aerospace programmes.’ The TAPAS project involves two life-size demonstrator products. The fuselage panel and torsion box represent a significant proportion of an aircraft’s primary airframe. Demonstrator 1 is an airliner fuselage panel with a double curvature. Airbus headed the development of this demonstrator that was completed in 2013. Innovative technologies included the press-forming, welding and co-consolidating of stiffeners. Demonstrator 2 is a high-stress torsion box. This demonstrator represents an airliner’s trailing edge flap or a business jet’s tailplane. The demonstrator is based on a redesign of the Gulfstream 650’s tailplane. Fokker Aerostructures headed up the demonstrator’s design, development and construction.

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Tailfins Airbus is also a partner in the programme. Even the American aerospace giant Boeing and the business jet manufacturer Gulfstream are showing interest. Fokker and Gulfstream are already partners – Fokker supplies the aircraft manufacturer with tailfins. ‘French companies are also following our developments closely,’ adds Freriks. ‘They acknowledge that the Netherlands is a leader in the field of thermoplastics.’ According to Offringa, the fact that French President François Hollande, Dutch Prime Minister Rutter and Dutch Minister of Economic Affairs came in person to witness the signing of a contract between Ten Cate, Fokker and Airbus in the National Maritime Museum in Amsterdam on 20 January 2014 is a testament to the project’s importance. ‘More and more attention is being paid to this technology from overseas. It’s an all-Dutch innovation unrivalled anywhere else in the world.’ The Netherlands accounts for a sixth of the European aerospace industry. According to the Dutch Ministry of Economic Affairs’ figures, over one hundred companies collectively generate an annual turnover of €2.3 billion and provide sixteen thousand jobs. By applying Dutch expertise in the field of lightweight materials, it is anticipated that the Dutch aerospace industry will generate an additional three hundred jobs and €1.2 billion in turnover in the short to medium term.

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Les thermoplastiques allègent les avions Airbus

Le savoir-faire hollandais

Le président français Francois Hollande a dernièrement été témoin de la signature de la convention de collaboration relative à la grande étape suivante dans ce domaine technologique.

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❮ Le ministre néerlandais des Affaires économiques Henk Kamp inspecte un panneau de fuselage en composites thermoplastiques TAPAS(de gauche à droite Wim Pasteuning (Fokker Technologies), Arnt Offringa (Fokker Aerostructures), Henk Kamp)

Tapas. Dans le secteur de l’aéronautique néerlandaise, ce terme ne fait pas directement penser aux délicieuses bouchées espagnoles. Des entreprises et des centres de compétence néerlandais collaborent avec le producteur français d’avions, Airbus, dans le domaine de la technologie des matériaux, de la production et de la connectique dans le cadre du consortium TAPAS –Thermoplastic Affordable Primary Aircraft Structure–. « Les fuselages et les empennages des avions modernes sont déjà composés de matière plastique », déclare Arnt Offringa, chef de projet de TAPAS chez Fokker Aerostructures à Hoogeveen. « Dans le monde de l’aéronautique, il est d’une importance cruciale de fabriquer des avions ultralégers et donc de baisser les coûts. Un exemple : le Boeing787 Dreamliner ou l’A350 d’Airbus sont des avions qui se composent à 50% de matériaux composites. Ce pourcentage n’était que d’un quart pour les avions de la génération précédente. Les composites thermoplastiques renforcés de fibres que nous avons développés permettent de réduire le poids de l’avion de 10 pour cent supplémentaire.” Fibres TAPAS est un bel exemple du savoir-faire hollandais. Les thermoplastiques, la nouvelle génération de matériaux composites en plastique, se composent de deux éléments : une matrice thermoplastique et des fibres. La matrice fond après avoir été chauffée et peut ainsi être modelée dans la forme souhaitée. Ces matériaux de pointe sont surtout importants pour la réalisation à terme d’une aéronautique plus durable. Les thermoplastiques se caractérisent par des temps de cycle courts, des coûts de production bas, une meilleure résistance à la corrosion, de bonnes possibilités de réutilisation et une haute ténacité. Ces caractéristiques permettent de fabriquer des produits plus légers. L’utilisation de cette nouvelle génération de matériaux d’avions pour la fabrication de pièces d’avions portantes, soumises à une charge élevée, permet d’alléger les avions, de les consolider, d’en améliorer la sécurité, de les rendre plus économiques, d’en diminuer la nuisance sonore et de réduire les coûts. Fokker Fokker et Ten Cate sont les deux entrepreneurs principaux de TAPAS. Un certain nombre d’entreprises PME y sont associées, comme KVE Composites de La Haye. Cette entreprise a lancé une nouvelle technologie d’assemblage sur le marché : le soudage inductif des composites thermoplastiques. « Le composite thermoplastique était déjà utilisé dans les avions que Fokker construisait lui-même au cours des dernières années », déclare Bart-Jan Freriks, directeur Business Development de Fokker. « Malgré la crise et les guerres, le nombre de passagers de la navigation aérienne augmente de 4 à 5 pour cent par an, alors que l’utilisation du carburant est restée identique. L’allégement des avions est donc efficace. » En 2009, le consortium TAPAS 1a a été présenté et achevé. « Pour conserver notre avance, il nous faut innover en permanence », déclare Offringa. C’est la raison de la réalisation

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du deuxième projet, TAPAS 2. « Le composite thermoplastique apporte une contribution croissante et innovatrice aux programmes aéronautiques de l’avenir. » Le projet TAPAS se compose de deux produits de démonstration conçus dans leur dimension réelle. Ces deux pièces – il s’agit du panneau de fuselage et de la caisse de torsion – représentent une partie importante de la construction de base d’un avion. La pièce de démonstration 1 est un panneau de fuselage fabriqué pour un avion de ligne. Ce produit présente une double courbure. Airbus a encadré la réalisation de cette pièce de démonstration achevée en 2013. Des technologies particulières ont été utilisées telles que le moulage par compression, le soudage et la consolidation des raidisseurs. La pièce de démonstration 2 est une caisse de torsion soumise à une charge élevée. Cette pièce de démonstration est représentative pour un volet d’atterrissage d’un avion de ligne ou pour les empennages d’un jet d’affaires. Pour exécuter la pièce de démonstration, on a opté pour une reconception des empennages horizontaux du jet d’affaires Gulfstream 650. Fokker Aerostructures a dirigé le développement, la conception et la construction de cette pièce de démonstration. Les empennages Airbus est partenaire du programme. Le géant de l’industrie aéronautique américaine, Boeing, ainsi que le constructeur de jets d’affaires, Gulfstream, sont très intéressés. Fokker, qui fabrique des empennages pour Gulfstream, est déjà son partenaire. « Les parties industrielles françaises nous suivent », déclare Freriks. « Elles reconnaissent que les Pays-Bas sont à la pointe du progrès en matière de thermoplastiques. » Le fait que le président de la République française, Monsieur Hollande, le Premier ministre néerlandais, Monsieur Rutte, et le Ministre des Affaires économiques, Monsieur Kamp, étaient présents lors de la signature du contrat conclu entre Ten Cate, Fokker et Airbus, le 20 janvier 2014 au Musée de la Marine (Scheepvaartmuseum) d’Amsterdam, souligne l’importance de ce projet, de l’avis d’Offringa. « L’utilisation de cette technologie fera ainsi l’objet d’une attention toute particulière à l’échelle internationale. Une trouvaille purement néerlandaise qui ne connaît pas son pareil au monde. » Les Pays-Bas disposent d’une industrie aéronautique qui occupe la sixième place en Europe. Plus d’une centaine d’entreprises réalisent ensemble un chiffre d’affaires annuel de 2,3 milliards d’euros, permettant de créer 16.000 emplois, selon les chiffres publiés par le Ministère des Affaires économiques. Grâce à nos connaissances et à l’utilisation de matériaux légers, ce secteur s’attend à la création de 300 emplois supplémentaires et à une croissance du chiffre d’affaires d’1,2 milliard d’euros pour l’industrie aéronautique néerlandaise.

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Dutch Thermoplastic Components (DTC)

Dutch Thermoplastic Components (DTC) is one of the few companies in the world specialising in thermoplastic composites for the aircraft industry. This material is used to make parts for Boeing and Airbus aircraft. Press-forming small products out of composite is what made DTC big. Although with 35 members of staff, manager David Manten still wants to be classified as a SME. ‘For an Airbus A350 we manufacture more than 1,500 parts per aircraft. For that programme alone we already use more than a thousand unique press moulds.’ According to Manten, the key is to stand out in the aerospace sector by means of specialisation. ‘If you are able to stand out in a niche, you you can supply the aircraft industry.’ Successful DTC was founded in 1999 and focused on the aircraft indus-

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try from the very start. The first really major breakthrough was in 2006 with the contract for serial production of hundreds of parts for the Boeing Dreamliner. At the start of 2009 it became clear that a move to a larger production facility was needed, if further growth was to be achieved. Through a major investment from Technofonds Flevoland together with the KMM Groep, premises measuring 3,000 square metres were occupied in Almere in September 2009. Manten is founder and also majority shareholder of DTC. ‘You can get into this industry with innovations, but if you want to continue to grow you must, in addition to constant innovation, also be a reliable partner in the supply chain.

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‘Large player in small parts’ David Manten: “Innovate existing products and reduce costs, this is how you stay in the picture.”


Our clients’ assembly lines come to a standstill without our parts, which means that on-time-delivery and 100 % quality are essential. To guarantee this, we are currently investing heavily in fully digital production control and have started a lean programme to eliminate any form of spillage from the production process.’ Boeing and Airbus get DTC to produce joints and profiles in thermoplastic composites, destined for the primary construction of wings and the fuselage, in Almere. This composite material, delivered by Ten Cate Advanced Composites, for the most part, can be processed in a fast and automated fashion, and results in structures that are 30 per cent lighter than aluminium, but at comparable costs. Well-known Boeing and Airbus each have an order portfolio of thousands of aircraft for the coming years. The quantity of composite materials used will only grow and thermoplastics will only occupy a larger and larger share in it. Manten: ‘Our current production programmes will probably increase another 5 times in size in the next 3 years. And with more and more new applications, it will only increase afterwards. As qualified processor, we will grow with the aircraft manufacturers.’ In June 2013 during the Paris Air Show, the largest aerospace trade fair in the world, the Dutch aerospace industry concluded tens of millions of new contracts and agreements with international aircraft manufacturers in the presence of the Minister of Economic Affairs, Henk Kamp. The manufacturers were full of praise for the cooperation with Dutch companies, including DTC.

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Dutch Thermoplastic Components (DTC)

« Acteur de premier plan pour les petites pièces » Dutch Thermoplastic Components (DTC) est l’une des rares entreprises au monde à s’être spécialisée dans les composites thermoplastiques pour le secteur aéronautique. Ce matériau est utilisé pour la fabrication de pièces pour les avions de Boeing et d’Airbus. Le pressage de petits produits en composite a fait la notoriété de DTC. Bien que son directeur David Manten entend avec ses 35 membres du personnel se classer parmi les PME. « Pour un Airbus A350, nous fabriquons plus de 1500 pièces par appareil. Rien que pour ce programme, nous utilisons plus d’un millier de moules de presse uniques ». Selon Manten, tout l’art consiste à séduire le secteur de l’aérospatiale par la spécialisation. « Si vous êtes en mesure d’exceller dans une niche, vous pouvez devenir fournisseur de l’industrie aéronautique ». Réussite DTC existe depuis 1999 et a, dès sa création, mis l’accent sur l’industrie aéronautique. La première percée vraiment grande s’est produite en 2006 avec le marché de production en série de centaines de pièces pour le Boeing Dreamliner. Début 2009, il est devenu évident que pour continuer à croître, il fallait absolument emménager dans une usine de production plus grande. Un investissement important du Technofonds Flevoland, associé au Groupe KMM, nous a permis d’intégrer un bâtiment de 3.000 mètres carrés à Almere en septembre 2009. Manten est le fondateur ainsi que le principal actionnaire de DTC. « Dans ce secteur, vos innovations sont les bienvenues, mais pour croître, vous devez, outre des innovations constantes, aussi être un partenaire fiable de la chaîne d’approvisionnement. Les lignes d’assemblage de nos clients sont à l’arrêt sans nos pièces. Respecter les délais de livraison et fournir une qualité parfaite sont donc essentiels. Pour nous en porter garants, nous investissons pour l’instant massivement notamment dans une gestion complètement numérique de la production et nous avons commencé un programme lean pour éliminer toute forme de gaspillage dans le cadre du processus de production ».

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Boeing et Airbus font notamment produire chez DTC à Almere des joints et des profilés en composites thermoplastiques, destinés à la construction primaire des ailes et du fuselage. Ce matériau composite, en grande partie fourni par Ten Cate Advanced Composites, doit être traité rapidement et de manière automatisée et il produit des structures 30 pour cent plus légères qu’en aluminium, mais à un coût comparable. Notoriété Boeing et Airbus ont chacun un portefeuille de commande de milliers d’avions pour les prochaines années. La quantité de matériaux composites utilisés ne fera que croître et parmi ceux-ci, les thermoplastiques occuperont une part de plus en plus importante. Et Manten, de déclarer : « Nos programmes actuels de production deviendront au moins 5 fois plus importants encore au cours des 3 prochaines années. Et avec des applications nouvelles de plus en plus nombreuses, ce qui fera boule de neige en termes de croissance. En tant que processeur qualifié, nous évoluerons parallèlement aux constructeurs aéronautiques ». En juin 2013, durant le Paris Air Show, le plus important salon de l’aéronautique au monde, l’industrie aéronautique néerlandaise a conclu, en présence du ministre Henk Kamp des Affaires économiques, de nouveaux contrats et accords avec des constructeurs aéronautiques internationaux pour des dizaines de millions d’euros. Les constructeurs ne tarissaient pas d’éloge à propos de la collaboration avec les entreprises néerlandaises, notamment DTC.

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❯ David Manten : « Les produits existants innovent et réduisent les coûts ; c’est notre carte de visite ».


“Chaque kilo coûte du carburant à un dispositif. Airborne Et que le carburant est plus cher plutôt que moins”

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Knowledge sharing in the field of composites and engines

Improving the market position in France

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In the aerospace industry, weight is money. A lighter aircraft - inside and outside is cheaper. So the JEC 2014 trade fair for lightweight materials in Paris was bursting with innovations. And the Netherlands dominated. 34 companies from the Netherlands presented themselves under the Holland High Tech brand during the JEC (Journal and Exhibitions on Composites) from 11 to 13 March in Paris. They were supported by the cooperation between Netherlands Aerospace companies and knowledge institutions. In total there were over 1,000 companies from 94 countries. This year the Netherlands was the guest of honour.

❮ According to the minister for Economic Affairs Henk Kamp, Dutch companies have the courage to be pioneers.

According to the minister for Economic Affairs Henk Kamp, Dutch companies have the courage to be pioneers. “They have an innovative approach, which provides new materials, production methods and world-class products. As a government we encourage that.” During his visit to the JEC, the minister referred to the example of the TAPAS project, in which Fokker and TenCate are working with Airbus to produce lighter aircraft.Through the use of thermoplastic components, aircraft are up to 15 per cent lighter, which means that they can fly more efficiently. Promotion In April 2013 the Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO - Netherlands Enterprise Agency) and the Aerospace Strategiegroep Frankrijk, a cluster of companies from the Dutch aerospace industry, signed a cooperation agreement in the context of the Partners for International Business (PIB) programme. The programme focuses on improving the market position in France via promotion and the exchange of knowledge in the field of composites and engines.

David Manten: “DTC takes part in the PIB programme because the innovative French aerospace industry is a good place to grow business in the field of composite aircraft components.” The overall coordinator of the Aerospace Strategiegroep Frankrijk is the branch organisation for the Dutch aerospace industry, the Netherlands Aerospace Group (NAG). The cluster

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consists of Airborne Composites, Dutch Thermoplastic Components, Fokker Technologies Holding, KVE Composites Group, Nationaal Lucht- en Ruimtevaart Laboratorium (National Aerospace Laboratory), TenCate Advanced Composites and TU Delft. These Dutch companies and knowledge institutes all have their own specialism in the field of composites and/or engines in the aerospace industry. David Manten, managing director of Dutch Thermoplastic Components: “DTC takes part in the PIB programme because the innovative French aerospace industry is a good place to grow business in the field of composite aircraft components.” The Dutch team is looking for partners in order to establish cooperation bilaterally or at a European level for the continued development of high tech materials and stateof-the-art lightweight constructions for the aircraft industry. These are French partners in the industry, but also knowledge institutions, government entities and similar clusters linked by region or by technology. Strategy The Dutch government has set up the PIB in order to enter into a partnership with business. The programme focusses on groups of companies, preferably supplemented by knowledge institutions, which want to enter a foreign market together. The group works according to a coordinated strategy rather than with separate activities. The government can try to eliminate barriers to trade and investment using economic diplomacy, so that entrepreneurs can capitalise on opportunities. PIB is aimed at Dutch companies in the top sectors with an internationalisation strategy focussing on a number of specific countries. Yvette Entius from the PIB department at RVO: “I have already worked with public-private partnerships for several years now. Companies focus on international business and the government supports them with its network, Holland Branding or content knowledge. I strongly believe in this integrated approach and in practice I see that it also delivers results for companies.”

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Échange de connaissance dans le domaine des composites et des moteurs

Augmenter la position sur le marché français Dans l’industrie aéronautique, le poids vaut de l’or. Un avion plus léger (de l’intérieur et de l’extérieur) est meilleur marché. Le Salon mondial des composites (JEC) 2014 à Paris faisait donc la part belle aux innovations. Les Pays-Bas s’y sont affirmés. Sous le dénominateur commun d’Holland High Tech, 34 entreprises des Pays-Bas se sont présentées durant le JEC (Journal and Exhibitions on Composites) du 11 au 13 mars à Paris. Parmi elles, le groupement d’intérêt des entreprises et des institution du savoir de l’aérospatiale des Pays-Bas. Au total, près de 1000 entreprises issues de 94 pays y étaient présentes. Cette année, les Pays-Bas étaient les invités d’honneur. Selon le ministre Henk Kamp des Affaires économiques, les entreprises néerlandaises ont l’audace d’être pionnières. « Elles sont innovantes et fournissent donc de nouveaux matériaux, de nouveaux modes de production et de nouveaux produits de classe mondiale. En tant qu’autorités, nous stimulons cette attitude ». À titre d’exemple, le ministre cite lors de sa visite au JEC le projet TAPAS où Fokker et Ten Cate s’efforcent avec Airbus de construire des avions plus légers. L’utilisation de pièces thermoplastiques allège les avions jusqu’à 15 pour cent, ce qui rend leurs vols plus propres. Promotion En avril 2013, le Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO) et le Groupe de Stratégie Aerospatiale de France, un cluster d’entreprises issues de l’industrie aéronautique néerlandaise, ont signé un contrat de coopération dans le cadre du programme Partners for International Business (PIB). Le programme vise à augmenter la position sur le marché français par la promotion et l’échange de connaissances dans le domaine des composites et des moteurs. Le porte-parole du Groupe de Stratégie Aerospatiale de France est l’organisme sectoriel de l’industrie aéronautique

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néerlandaise, le Netherlands Aerospace Group (NAG). Le cluster comprend Airborne Composites, Dutch Thermoplastic Components, Fokker Technologies Holding, Groupe KVE Composites, Laboratoire national d’aéronautique et d’aérospatial (Nationaal Lucht- en Ruimtevaart Laboratorium), TenCate Advanced Composites et TU Delft.

David Manten : « DTC participe au PIB parce que l’industrie aéronautique française innovante est un excellent lieu pour faire croître nos affaires dans le domaine des pièces d’avion composites ». Ces entreprises et institutions du savoir néerlandaises ont toutes leur propre spécialité dans le domaine des composites et/ou des moteurs destinés à l’industrie aéronautique. David Manten, managing director de Dutch Thermoplastic Components : « DTC participe au PIB parce que l’industrie aéronautique française innovante est un excellent lieu pour faire croître nos affaires dans le domaine des pièces d’avion composites ».

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❯ Selon le ministre Henk Kamp des Affaires économiques, les entreprises néerlandaises ont l’audace d’être pionnières.

L’équipe néerlandaise recherche des partenaires pour conclure une coopération bilatérale ou au niveau européen en vue de poursuivre le développement de matériaux à haute technologie et de structures légères faites dans les règles de l’art pour la construction aéronautique. Il s’agit de partenaires français de l’industrie, mais aussi d’institutions du savoir, de pouvoirs publics et de clusters équivalents formés par région ou par technologie. Stratégie Le PIB doit permettre aux autorités néerlandaises de conclure un partenariat avec les entreprises. Le programme s’adresse aux groupes d’entreprises, de préférence complétés par des institutions du savoir qui souhaitent pénétrer ensemble un marché étranger. Dans le cadre du programme, nous appliquerons une stratégie appropriée plutôt que des activités isolées.

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Les pouvoirs publics peuvent essayer par la diplomatie économique de supprimer les obstacles commerciaux et d’investissement, afin de permettre aux entrepreneurs de saisir les opportunités. Le PIB est destiné aux entreprises néerlandaises des secteurs de pointe ayant une stratégie d’internationalisation ciblant quelques pays spécifiques. Yvette Entius du département PIB chez RVO : « Je travaille depuis quelques années avec des partenariats public-privé. Les entreprises se concentre sur le commerce international et les autorités les soutiennent par leur réseau, Holland Branding ou des connaissances de fond. Je crois fermement en cette approche intégrale et je constate dans la pratique qu’elle fournit aussi de réels résultats pour les entreprises ».

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Partners in Business France

Working together on a sustainable future The Netherlands has been a country of international trade and cooperation for many centuries now. This is partly due to the location and size of our country, lying between large countries, on a river delta and by the sea. The age-old battle against water also brought with it a mentality of renewal and improvement and the connections with the rest of the world encourage worldwide cooperation. Big names such as Royal Shell, Unilever, Heineken, Philips, ASML and Akzo Nobel all come from the Netherlands. The Dutch aircraft construction industry also has a long history: it began 100 years ago and since 1919 it has had a complete value chain from research to operations via NLR, Fokker and KLM (the oldest airline in the world). The international cooperation in the genes of the Dutch can still be seen all over the world. This cooperation can also be found closer to home. One of the most important partner countries of the Netherlands is France. This also applies to companies, think for example of the connection between Air France and KLM. The Dutch aerospace industry has already worked with French partners in a European or bilateral context for many years now. The Dutch Aerospace industry is mainly characterised by innovative solutions in the field of lightweight constructions and materials. The development of the hybrid material Glare速 for the Airbus A380 (see photo) is a good example of this. Other good examples are the innovative solutions and developments in the full value chain in the field of thermoplastic composites. Examples of weight-saving and cost-saving developments are the thermoplastic fixed leading edge of the Airbus A380 and the thermoplastic rudder and elevators of the Gulfstream G650. Just like in France, in the Netherlands companies work closely with knowledge institutes like the NLR and Technische Universiteit Delft (Delft University of Technology) and the government. The government gives international cooperation an extra boost by supporting bilateral programmes. For example, there is already a programme in which Airbus and Dutch partners are working together to develop affordable Thermoplastic Primary Structural Parts (TAPAS). Partners in Business in France is a new programme in which participants search for companies, knowledge institutes and government organisations in France in order to set up a bilateral cooperation in the field of innovation in materials and constructions (with a focus on aerospace). Working together on a sustainable future for aircraft construction is our mission, we hope that we can share this with you!

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Partenaires en affaires en France

Collaborer à un avenir durable Les Pays-Bas sont depuis des siècles déjà un pays de commerce et de collaboration au niveau international. Nous le devons à notre situation géographique et à la superficie de notre pays, coincé entre de grands voisins, situé dans le delta d’une rivière et en bordure de mer. La lutte séculaire contre l’eau a aussi engendré un esprit d’innovation et d’amélioration et a stimulé avec le reste du monde des liens de collaboration mondiale. De grands noms comme Royal Shell, Unilever, Heineken, Philips, ASML et Akzo Nobel sont tous néerlandais. Le secteur de la construction aéronautique néerlandaise a aussi connu une longue histoire, qui a débuté il y a 100 ans et représente depuis 1919 une chaîne de valeur complète, depuis la recherche jusqu’aux opérations, via NLR, Fokker et KLM (la plus ancienne compagnie aérienne du monde). Aujourd’hui encore, la collaboration internationale est visible dans le monde entier chez les Néerlandais. On retrouve aussi cette collaboration près de chez nous. L’un des pays partenaires les plus importants des Pays-Bas, c’est la France. On le voit aussi dans certaines entreprises, songez notamment aux liens entre Air France et la KLM. L’industrie de l’aérospatiale néerlandaise collabore depuis des années avec des partenaires français dans le cadre d’un accord européen ou bilatéral. L’industrie de l’aérospatiale néerlandaise se caractérise essentiellement par des solutions innovantes dans le domaine des structures et des matériaux légers. Le développement du matériau hybride Glare® pour l’Airbus A380 (voir photo) en est un bon exemple. En attestent également les solutions et les développements innovants tout au long de la chaîne de valeur dans le domaine des composites thermoplastiques. Parmi le exemples de développements réduisant le poids et les coûts, on trouve notamment le bord d’attaque fixe en composite thermoplastique de l’Airbus A380 ainsi que le gouvernail de direction et les gouvernes de profondeur en composite thermoplastique du Gulfstream G650. En France comme aux Pays-Bas, les entreprises collaborent étroitement avec les institutions du savoir telles que NLR et l’Université de Technologie de Delft ainsi qu’avec les pouvoirs publics. Les pouvoirs publics stimulent la collaboration internationale en soutenant les programmes bilatéraux. Il existe déjà un programme de collaboration entre Airbus et des partenaires néerlandais en vue de développer des joints et des profilés en composites thermoplastiques à un prix abordable, destinés à la construction primaire (Thermoplastische Primaire Structuurdelen ou TAPAS). Un nouveau programme, intitulé Partenaires en affaires en France, permet aux participants de trouver des entreprises, des institutions du savoir et des organismes gouvernementaux en France pour mettre conjointement en place une collaboration bilatérale dans le domaine de l’innovation des matériaux et des structures (essentiellement pour l’aérospatiale). Collaborer à un avenir durable pour la construction aéronautique est la mission que nous espérons partager avec vous !

LE SAVOIR-FAIRE D E L’EXCELLEN CE

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TenCate Advanced Composites

A lighter aircraft, inside and outside Safety and sustainability are worldwide trends which TenCate Advanced Composites also focuses on. The company produces materials that can make the difference.

Several Dutch aerospace companies and knowledge institutions are working together with Airbus in the TAPAS consortium to develop aircraft fuselage, wing and tail sections using thermoplastic composites. This fruitful cooperation of Fokker Aerostructures and TenCate Advanced Composites with their long time customer Airbus and the other partners was started in 2010 and this new phase will continue until 2017. Thermoplastic composite is an advanced material which is 15 per cent lighter than traditional aircraft materials. The material stands out thanks to more efficient processing in production, lower costs for structural parts and high fire safety levels. This composite is very strong, lightweight and contributes to more sustainable aviation, because thanks to this material, aircraft construction can be increasingly lighter. This can reduce the use of fuel, increase the range or increase the load capacity.

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TenCate not only thinks about the exterior of an aircraft, but also about a lighter interior. The company won a prestigious prize at the JEC trade fair in Paris in March for its lightweight aircraft seat. The Dutch minister for Economic Affairs Henk Kamp presented the prize. The so-called Titanium Seat is a product created by five companies including TenCate. According to TenCate’s director Frank Meurs, the innovative seat is the most efficient economy-class seat for the Airbus A320 and Boeing 737. “By using composite rather than aluminium or other metals, we save on weight.This seat makes it possible to save up to € 400,000 in fuel per year per aircraft.” Harm Albers, sales manager at TenCate, sees many more possibilities. “Aircraft trolleys, seats, engines. The lighter the materials, the better. And it’s just like in sports: each time, records are broken.”

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Cars At the Hannover Messe at the start of April, TenCate showed the chassis of the Alfa Romeo 4C, produced by Adler in Italy with TenCate thermoset composite. The transition to the car industry opens up a new market. Now TenCate wants to establish links between the small racing car producers and the large car producers with a number of thermoset or thermoplastic composite parts or materials for the large-scale production of cars. TenCate Advanced Composites received a Boeing Performance Excellence Award in 2013. The Boeing Company presents the award each year in recognition of suppliers who have provided superior performance. As an important supplier of high-purity composite materials for radomes, TenCate received a Silver composite listing for quality and delivery for each month in a twelve-month period, from 1 October 2012 to 30 September 2013.

TH E EXPERTISE OF EXCELLEN CE

TenCate is one of only 459 suppliers within Boeing’s large customer base to obtain the distinction at a Silver level. TenCate supplies low dielectric radome prepregs for the Boeing 787 and EA-18 Growler programmes and TenCate Cetex thermoplastic composites for a variety of Boeing aircraft. TenCate also manufactures high pressure castings for the Boeing V-22 Osprey helicopter, the F-18 programme and for the commercial aircraft Boeing 737, 747 and 787 via its subsidiary CCS Composites.

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TenCate Advanced Composites

Avion plus léger, de l’extérieur et de l’intérieur

Selon Frank Meurs, directeur de TenCate, ce fauteuil innovant est le fauteuil de

L’entreprise a remporté un prix prestigieux au salon JEC en mars à Paris grâce

la classe économique le plus efficace pour l’Airbus A320 et le Boeing 737

à son fauteuil d’avion léger en composite. Le ministre Kamp des Affaires économiques lui a remis le prix.

Sécurité et durabilité sont les tendances mondiales qui occupent aussi TenCate Advanced Composites. L’entreprise produit des matériaux capables de faire la différence. Au sein du consortium TAPAS (Thermoplastic Affordable Primary Aircraft Structure), les entreprises et les centres de compétence de l’industrie aéronautique néerlandaise coopèrent avec Airbus pour contribuer au développement de l’utilisation du composite thermoplastique dans les fuselages, les ailes et les empennages des avions. La collaboration fructueuse de Fokker Aerostructures et de TenCate Advanced Composites avec Airbus, leur client de longue date et les autres partenaires a débuté en 2010 et se poursuit au cours de cette nouvelle phase allant jusqu’à 2017 inclus. Le composite thermoplastique est un matériau de pointe 15 pour cent plus léger que les matériaux aéronautiques conventionnels. Il se distingue notamment par un traitement plus efficace à la production, une baisse des coûts des éléments structurels et une haute sécurité incendie. Ce composite est très résistant, léger et contribue à réaliser une aviation durable, parce qu’il permet de

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construire des avions de plus en plus légers. Cette légèreté accrue permet de réduire la consommation de carburant, d’augmenter le champ d’action ou la charge utile. TenCate pense non seulement à l’extérieur de l’avion, mais aussi à un intérieur plus léger. L’entreprise a remporté un prix prestigieux au salon JEC en mars à Paris grâce à son fauteuil d’avion léger en composite. Le ministre Kamp des Affaires économiques lui a remis le prix. Le « Titanium Seat »est un produit commun à cinq entreprises, dont TenCate. Selon Frank Meurs, directeur de TenCate, ce fauteuil innovant est le fauteuil de la classe économique le plus efficace pour l’Airbus A320 et le Boeing 737. « Utiliser le composite plutôt que l’aluminium ou d’autres métaux réduit le poids. Ce fauteuil réduit les coûts en carburant jusqu’à 400.000 euros par an par avion ».

LE S AVOI R -FA I R E DE L’ E X C E LLE NC E


❯ Equipment for TenCate Cetex® RTL reinforced thermoplastic laminateproduction.

Harm Albers, sales manager de TenCate, entrevoit encore de nombreuses autres possibilités. « Petits chariots, fauteuils, moteurs. Plus les matériaux sont légers, mieux c’est. Et c’est comme dans le sport : chaque fois, des records sont battus. » Automobile Début avril,TenCate a exposé au Hannover Messe le châssis de l’Alfa Romeo 4C, produit par Adler en Italie à l’aide du composite thermodurcissable de TenCate. Le passage à l’industrie automobile ouvre un nouveau marché. À présent,TenCate entend jeter un pont entre les petits producteurs de voitures (de course) et les grands constructeurs automobiles grâce à des dizaines de pièces ou matériaux composites thermodurcissables ou thermoplastiques pour la production massive de véhicules privés. TenCate Advanced Composites a obtenu en 2013 un Boeing Performance Excellence Award.The Boeing Company remet chaque année cette récompense à titre de reconnaissance à des fournisseurs qui ont effectué des performances de niveau supérieur. En tant que fournisseur important de matériaux composites de haute pureté pour des radômes,TenCate a obtenu une note

LE SAVOIR-FAIRE D E L’EXCELLEN CE

Silver mensuelle pour la qualité et la fourniture de composites sur une période de douze mois s’étendant du 1er octobre 2012 au 30 septembre 2013. TenCate est l’un des 459 rares fournisseurs parmi la clientèle importante de Boeing qui ont obtenu cette distinction de niveau Silver.TenCate fournit des préimprégnés faiblement diélectriques pour radômes pour le Boeing 787 et les programmes EA-18 Growler ainsi que des composites thermoplastiques TenCate Cetex pour divers avions de Boeing.TenCate fabrique aussi, par le biais de sa filiale CCS Composites, des pièces moulées sous pression pour l’hélicoptère Boeing V-22 Osprey, le programme F-18 et pour les avions commerciaux Boeing 737, 747 et 787.

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Delft University of Technology

‘Delft Students are clever and enterprising’ The Faculty of Aerospace Engineering at the TU Delft is one of the largest Aerospace faculties in the world. “With a high-quality education and relevant research we are well prepared to tackle the challenges of the future.” With 27 professors, their academic staff, 214 PhD students and 2,500 bachelor’s and master’s students, the faculty of Aerospace Engineering at TU Delft has one of the largest concentrations of aerospace academics in the world. Education and research are characterised by high-tech knowledge, a broad range of designs and a large international student and PhD student population.

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Research at the faculty focuses on a wide variety of different academic and technical challenges: from inventing very efficient, safe, sustainable and quiet aircraft to insect-sized (miniature) unmanned aircraft, ever smaller satellites, spacecraft, lightweight and self-healing materials.

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❮ Irene Fernandez Villegas, Expert/ Assistant Professor Structural Integrity and Composites

The bachelor’s and master’s programmes have a broad scope (specialisms and system integration). Recent graduates are highly sought after at national and international aerospace companies. 99 per cent of graduates find a job within or outside the high-tech sector within three months. The faculty has many national and international partnerships. In Europe, TU Delft is a member of the Pegasus network, and takes part in various European research programmes. In the Netherlands, the faculty plays a major role in the aerospace industry knowledge cluster. At a national level, TU Delft works closely with the NLR, TNO, training institutes, engineering firms and Dutch suppliers. Sustainable In May 2014 researchers from TU Delft will present the results of the European Seventh Framework Programme project AHEAD at the Berlin Air Show. The Advanced Hybrid Engines for Aircraft Development (AHEAD) project helps to meet ambitious European environmental objectives by designing a sustainable and environmentally-friendly aircraft. CO2 emissions can be reduced by 65% and nitrogen emissions can be reduced by 80% compared to a conventional Boeing 777-200ER aircraft. With the use of clean fuels such as Liquid Natural Gas and biofuels, AHEAD outlines an alternative to kerosene. The aircraft must thus change shape, and a hybrid engine has been developed with a combustion system that has not yet been used in aero-engines. Together, this new Multi-Fuel Blended Wing Body aircraft, the use of new fuels and the hybrid engine, provide huge fuel savings. This allows the new aircraft, characterised by breakthrough technologies, to meet the European environmental objectives.

Facilities The faculty of Aerospace Engineering at TU Delft has excellent research facilities such as the SIMONA flight simulator, wind tunnels, a clean room and the recently opened Cyber Zoo where robots crawl, ride and fly. The faculty also has an aircraft hall with various kinds of test equipment. This hall contains the Delft Aerospace Structures & Materials Laboratory. The DASML is the birthplace of many innovations in the field of aerospace, of which the material Glare is probably the best known example. Glare (or in other words GLAss REinforced aluminium) is a composite material invented by the Delft academics Professor Boud Vogelesang and Dr Geert Roebroeks. It is used by Fokker in Airbus aircraft fuselage. TU Delft’s ambition is to maintain its leading position in education and research in the field of aerospace. “With a high-quality education and relevant research we are well prepared to tackle the challenges of the future” explains the dean Hester Bijl. “What I like is that we have a top infrastructure here, and good people who enjoy working together. What is unique about Delft is the type of students: they are clever, but also very entrepreneurial. They are constantly developing new initiatives.” In order to tackle the challenges of the future, the faculty is happy to connect with the outside world by strengthening and extending national and international partnerships.

www.ae.tudelft.nl

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Université de Technologie de Delft

« Des étudiants de Delft intelligents et entreprenants » La Faculté du Génie aéronautique et aérospatial de la TU Delft est l’une des plus grandes facultés de l’aérospatiale au monde. « Avec un enseignement de haute qualité et des recherches pertinentes, nous sommes bien équipés pour relever les défis de demain ».

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LE S AVOI R -FA I R E DE L’ E X C E LLE NC E


La Faculté du Génie aéronautique et aérospatial de la TU Delft est l’une des plus grandes facultés de l’aérospatiale au monde. « Avec un enseignement de haute qualité et des recherches pertinentes, nous sommes bien équipés pour relever les défis de demain ». Avec 27 professeurs de faculté, leur personnel scientifique, 214 doctorants et 2500 étudiants étudiants Bachelor et Master, la Faculté du Génie aéronautique et aérospatial de l’Université de Technologie de Delft est l’une des plus importantes concentrations de diplômés de l’aérospatiale au monde. L’enseignement et la recherche se distinguent par leurs connaissances en haute technologie, un large éventail de sujets et une impressionnante quantité d’étudiants et de doctorants internationaux. La recherche de la faculté se concentre sur des défis scientifiques et techniques très variés, allant de l’invention d’avions très efficaces, sûrs, durables et silencieux à celle de drones de la taille d’insectes (miniatures), de satellites de plus en plus petits, d’engins spatiaux, de matériaux légers et auto-curatives. Les programmes Bachelor et Master proposent un large éventail d’orientations (les spécialités et l’intégration de systèmes). Les diplômés sont très prisés auprès des entreprises (internationales) de l’aérospatiale. 99 pour cent des diplômés trouvent un emploi dans les trois mois dans le secteur de la haute technologie ou auprès du privé. La faculté a de nombreux contrats de coopération nationaux et internationaux. En Europe, la TU Delft est notamment membre du réseau Pegasus et participe aux différents programmes de recherche européens. Aux Pays-Bas, la faculté remplit un rôle important dans lenoyau des connaissances de l’industrie aéronautique. Au niveau national, la TU Delft collabore étroitement au NLR, TNO, instituts de formation, bureaux d’ingénieur-conseils et fournisseurs néerlandais.

❮ Irene Fernandez Villegas, Expert/ Assistant Professor Structural Integrity and Composites

Durable En mai 2014, les chercheurs de la TU Delft présenteront à l’occasion du Berlin Air Show les résultats du septième programme-cadre européen AHEAD. Le projet Advanced Hybrid Engines for Aircraft Development (AHEAD) contribue aux ambitieux objectifs environnementaux européens par la conception d’un avion durable et écologique. Les émissions de CO2 peuvent être réduites de 65 pour cent et les émis-

LE SAVOIR-FAIRE D E L’EXCELLEN CE

sions d’azote de 80 pour cent, si l’on compare avec un avion Boeing 777-200ER conventionnel. En proposant d’utiliser des carburants propres tels que le gaz naturel liquide et les biocarburants, AHEAD propose une alternative au kérosène. En revanche, l’avion doit changer de forme et un moteur hybride sera mis au point avec un système de combustion inédit dans les moteurs d’avion. Ce nouvel avion Multi-Fuel Blended Wing Body, l’utilisation de nouveaux carburants et le moteur hybride contribueront ensemble à réduire drastiquement la consommation de carburant. Ce nouvel avion, remarquable pour ses technologies de pointe, permettra d’atteindre les objectifs environnementaux européens. Installations de recherche La Faculté du Génie aéronautique et aérospatial de la TU Delft dispose d’excellentes installations de recherche telles que le simulateur de vol SIMONA, des essais en soufflerie aérodynamique, une chambre propre et le Cyber Zoo récemment ouvert, où des robots rampent, circulent et volent. Par ailleurs, la faculté possède un aérodrome permettant diverses configurations de test. Ce hall héberge le Delft Aerospace Structures & Materials Laboratory. Le DASML est le berceau de nombreuses innovations dans le domaine de l’aéronautique, dont le matériau Glare est probablement l’exemple le plus connu. Glare (ou GLAss REinforced aluminum = aluminium renforcé de fibres de verre) est un matériau composite inventé par les professeurs de l’Université de Delft, à savoir le prof. ir. Boud Vogelesang et le prof. dr. Geert Roebroeks. Il est notamment utilisé par Fokker dans les fuselages des appareils d’Airbus. Le TU Delft ambitionne de maintenir sa position dominante en enseignement et en recherche dans le domaine de l’aéronautique et de l’aérospatial. « Notre enseignement de haute qualité et nos recherches pertinentes nous permettent de relever les défis de demain », déclare Hester Bijl, doyen de l’université. « Ce qui me plaît, c’est de trouver ici une infrastructure de haut niveau et du personnel de qualité, qui collabore avec plaisir. L’autre originalité de Delft est son type d’étudiants : ils sont intelligents, mais aussi très entreprenants. Ils déploient de nouvelles initiatives en permanence ». Pour relever les défis de demain, la faculté entretient des liens avec le monde extérieur en renforçant et en élargissant ses accords de coopération internationaux et nationaux.

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Short messages

Fruit flies When small fruit flies are attacked by predators, they react just like fighter planes: they throw their body into a rapid banked turn in order to avoid the attacker. This was revealed in research by the University of Washington, published in Science in April 2014. Among the American scientists, the list of authors also includes the name of a student from TU Delft: Johan Melis, who graduated from the Aerospace faculty in February. This research was his final project and was awarded a score of 9. The researchers used three high-speed cameras around a Plexiglass cylinder with a diameter of 20 centimetres, containing airborne fruit flies. The cameras operated at 7,500 frames per second to record a fly’s reaction to an approaching threat.

Cruyff Court The first Cruyff Court was officially opened in Belgium on 2 April 2014 in the Otterbeek district of Mechelen. By building Cruyff Courts, the Johan Cruyff foundation aims to promote sporting and social integration. Cruyff Courts have a sporting and social function. They offer children in the neighbourhood a place where they can meet, play and do sports together. TenCate Grass developed the Tapeslide XP fibre especially for intensively used sports fields such as Cruyff Courts. Around 180 Cruyff Courts have now been created worldwide.

F-35 Major Laurens Jan Vijge was the first Dutchman to fly an F-35 in the United States. On 18 December Vijge flew an F-35 from Eglin Air Force Base in Florida in the F-001 test aircraft. He has now clocked up 30 hours in the cockpit of the brand new fighter plane. Nothing compared to the 2,220 hours he flew in an F-16. According to Vijge, the biggest difference between the two aircraft is the engine power. «An F-35 accelerates like a rocket.» When Vijge tells his American colleagues that there are parts from the Netherlands in an F-35, they look at him in disbelief. «It’s as if they feel it doesn’t bode well. But thanks to companies like Stork and Fokker, there is an ingenious example of Dutch technology in the aircraft.» Fokker makes the so-called inflight opening doors; doors which can be opened and closed during the flight. «Every now and then I touch the door and think: made in Holland.»


Short messages

Satellite

Obama

Sentinel-1A, the European satellite which was successfully launched on 3 April 2014, is fitted with Dutch solar panels. The panels are made by the space company Dutch Space. The Radar satellite Sentinel-1A made by the European Space Agency provides continuous recordings of the earth’s surface, in any kind of weather situation. In order to develop the solar panels for the Sentinel-1A, Dutch Space works within a project team together with sister organisation Airbus Defence and Space (previously Astrium) in Ottobrunn, Germany, which supplies all the components, including the solar cells that provide the electricity supply. Nederlandse Airborne Composites is a supplier of carbon panels. The mechanisms which connect the panels to each other and to the satellite are also Dutch-made.

In order to allow the American president Barack Obama to visit to the Rijksmuseum on 24 March 2014, the City of Amsterdam asked the NLR (National Aerospace Laboratory) to contribute its expertise. The most visible contribution was the NLR’s idea to set up a wall of containers to shield the Van Gogh Museum from the noise. The UH-60 Blackhawk and VH-60 Whitehawk helicopters which landed on Museumplein as part of President Obama’s official visit to the Netherlands generated a lot of noise and related vibrations in the surrounding area. This poses a problem for the museums located on Museumplein; paintings could be damaged by vibrations caused by the relatively high noise levels. NLR provided advice for measures to be taken in the chosen flight procedures. These concerned the altitude, route, type of approach and take-off, and particularly the distance between the helicopters. NLR also advised that protection close to the helicopters could reduce the noise levels. The idea was to achieve this with a three-storey wall of shipping containers.


Messages courts

Mouches des fruits Lorsque les petites mouches des fruits sont attaquées par des prédateurs, elles réagissent comme des avions de combat, en se jetant à corps perdu dans un virage rapide et une courbe pour éviter l’agresseur. C’est le résultat très sérieux d’une étude de l’Université de Washington publiée en avril 2014 dans Science. Sur la liste des auteurs, pointons aussi, parmi les noms de scientifiques américains, celui d’un étudiant de TU Delft, Johan Melis. Il a terminé ses études en février à la Faculté du Génie aéronautique et aérospatial et il a obtenu un 9. Les chercheurs ont utilisé trois caméras haute vitesse placées autour d’un cylindre en plexiglas de 20 centimètres de diamètre dans lequel ils ont placé des mouches en train de voler. Les caméras ont déterminé par 7500 petites images par seconde la réaction d’une mouche face à une menace imminente.

Satellite Sentinel-1A, le satellite européen qui a été mis en orbite avec succès le 3 avril 2014, est équipé de panneaux solaires néerlandais. Les panneaux ont été fournis par l’entreprise aérospatiale Dutch Space. Le satellite à radar Sentinel-1A de l’Agence spatiale européenne ESA filme en permanence la surface terrestre, quelles que soient les conditions météorologiques. Pour le développement des panneaux solaires du Sentinel-1A, Dutch Space collabore, au sein d’une équipe de projet, avec sa société soeur, Airbus Defence and Space (autrefois Astrium), d’Ottobrunn en Allemagne qui fournit tous les composants, y compris les cellules solaires assurant l’alimentation électrique. Le néerlandais Airborne Composites fournit les panneaux de carbone. Les mécanismes qui relient les panneaux, tant entre eux qu’au satellite, sont également de fabrication néerlandaise.

Cruyff Court Le premier Cruyff Court de Belgique s’est officiellement ouvert le 2 avril 2014 dans le quartier d’Otterbeek à Malines. En réalisant des Cruyff Courts, la Johan Cruyff Foundation entend favoriser l’intégration sportive et citoyenne. Les Cruyff Courts ont une fonction sportive et sociale. Ils offrent aux enfants du quartier un lieu de rencontre où ils peuvent aussi pratiquer un sport et jouer ensemble. TenCate Grass a conçu la fibre TenCate Tapeslide XP, spécialement destinée à des terrains de sport à usage intensif comme les Cruyff Courts. Près de 180 Cruyff Courts ont déjà été réalisés dans le monde.


Messages courts

Obama À la demande de la commune d’Amsterdam, le NLR a contribué à l’organisation de la visite du président américain, Barack Obama, au musée royal (Rijksmuseum) le 24 mars 2014. La contribution la plus visible est l’idée qu’a eu le NLR d’installer un mur de conteneurs en guise de pare-bruit pour le musée Van Gogh. Les UH-60 Blackhawks et le VH-60 Whitehawk qui ont atterri sur la place du Musée (Museumplein) pour réaliser la visite officielle ont provoqué dans les environs beaucoup de bruit et de vibrations. Ceux-ci auraient été problématiques pour les musées de la Museumplein ; les tableaux risquaient d’être endommagés par les vibrations causées par des nuisances sonores relativement élevées. Le NLR a recommandé les mesures à prendre dans les procédures de vol en usage. Il s’agissait de la hauteur de vol à avoir, de la trajectoire à suivre, du type d’approche et de départ et surtout de l’intervalle entre les hélicoptères. On a aussi imaginé qu’une protection placée à proximité des hélicoptères pouvait réduire la nuisance sonore. L’idée consistait à dresser un mur de trois couches de conteneurs maritimes superposés.

F-35 Le commandant Laurens Jan Vijge est le premier Néerlandais à avoir volé aux États-Unis sur un F-35. Le 18 décembre, Vijge a effectué un vol en F-35 sur le F-001, au départ de la base Eglin Air Force en Floride. Il compte d’ores et déjà une trentaine d’heures de vol aux commandes de ce tout nouvel avion de combat. Rien de comparable avec les 2200 heures qu’il a déjà effectuées aux commandes d’un F-16. La principale différence entre les deux avions que cite Vijge est la puissance du moteur. « Un F-35 accélère comme une fusée ». Lorsque Vijge explique à ses collègues américains qu’il y a des pièces d’origine néerlandaise dans un F-35, ils le regardent étonnés. « En l’état, ça ne présage rien de bon. Mais grâce à des entreprises comme Stork et Fokker, l’appareil possède un ingénieux échantillon de la technologie néerlandaise ». Fokker a notamment fabriqué les « inflight opening doors » : des portes que l’on peut ouvrir et refermer en plein vol. « De temps en temps je touche une porte et je me dis : made in Holland ».


Airborne Aerospace

‘We present ourselves as jointly and we work together, but remain distinct, separate entities.’

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THE E X P E R TI S E OF E X C E LLE NC E


‘We prefer (carbon) black to make aircraft green’ Airborne Aerospace is an innovative technology company that specializes in the production and maintenance of composite aerostructures, including automation. The former Ypenburg airfield near The Hague is now an industrial estate that is home to more composite-related companies than Airborne Composites alone. The carbon, fibreglass and aramid composite manufacturing industry is booming in the Netherlands. Airborne Composites’ founders – Marco Brinkman and Arno van Mourik – studied Aeronautical Engineering at Delft University of Technology (TU Delft) and started an independent engineering consultancy together in 1995. The dynamic duo focused on lightweight composite alternatives for heavy metallic airframes. This was no surprise, as both engineers had produced a super lightweight composite catamaran as part of their graduation project. Almost twenty years later, the company now employs over 220 members of staff at three business units located in Spain and the Netherlands. Brinkman is proud that his company has its own technology centre – the Airborne Technology Centre. ‘Fifteen research & innovation staff are working there non-stop on behalf of the whole company.This is proving really fruitful.’The company focuses on far-reaching deployment of robotic automation.

❮ Airborne Composites’ founders – Marco Brinkman (photo) and Arno van Mourik – studied

Growth Market Airborne has set up a joint technology centre for aerospace composites in partnership with research institute NLR (National Aerospace Laboratory). Both parties signed an agreement at the JEC Composites event in Paris in March 2014. Airborne views the aerospace industry as a major growth market for composites. It foresees that its partnership with NLR will help it develop more products for the aerospace industry. The Airborne-NLR Technology Centre will be located at NLR’s site in Marknesse.

fatigue as aluminium components are under cyclic loading.’ Airborne designs and builds composite components for the Gulfstream G650, Dassault F5X, Airbus A350, Ariane 5ME and the Galileo satellite programme. The company is also a supplier of carbon solar panels for the recently launched European satellite Sentinel 1A. Brinkman seeks challenges in replacing complex aircraft components that are still being made from metal, ‘For example, three-dimensional joints subject to high loads. We make these out of composites using high-pressure resin intrusion moulding and dry fibre matting.’ Airbus Several Dutch aerospace companies and knowledge institutes are working together as part of the TAPAS consortium to develop Airbus fuselage, wing and tail sections using thermoplastic composites. Airborne Composites is part of this consortium and uses robots to make products from thermoplastic tape. Brinkman believes that clustering provides major benefits, ‘We present ourselves as jointly and we work together, but remain distinct, separate entities.’ The partnership between the two main contractors, Fokker Aerostructures and Ten Cate Advanced Composites, and Airbus and other partners consists of two phases – TAPAS 1 & 2. TAPAS 1 started in 2010 and ended in 2013. TAPAS 2 is the successor to TAPAS 1 and will be ending in 2017. The TAPAS 2 budget is €23.2 million. The Dutch Ministry of Economic Affairs is supporting the partnership with a loan of €9.5 million.

Aeronautical Engineering at Delft University of Technology (TU Delft) and started an independent engineering consultancy together in 1995.

Aircraft manufacturers aim to use as much carbon-based material as possible in their airframes. ‘The reason for this is that carbon composites are lighter weight and more durable. They require less maintenance and are not susceptible to metal

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www.airborne - aerospace.com

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Airborne Aerospace

« Le carbone, c’est moins lourd et plus durable »

Airborne Composites innove dans l’aéronautique et l’astronautique par l’utilisation et maintenance de matériaux ultralégers et une automatisation poussée. L’entreprise Airborne Composites n’est pas la seule entreprise de composites dans la zone industrielle de l’ancien aéroport d’Ypenburg, près de La Haye. L’utilisation du carbone, de la fibre de verre et de l’aramide dans le secteur manufacturier connaît une croissance fulgurante aux Pays-Bas. Marco Brinkman et Arno van Mourik sont les fondateurs d’Airborne Composites. Après avoir terminé leurs études de technique aéronautique et astronautique à l’Université Technique de Delft, ils ont lancé un bureau d’ingénieur-conseil indépendant en 1995. Ces deux brillants ingénieurs ont déployé tous leurs efforts à remplacer les constructions métalliques lourdes de l’époque par des constructions de composites ultralégers. Ce qui s’inscrivait parfaitement dans le cadre de la création d’un catamaran ultraléger en composite qui avait fait l’objet de leur thèse. À l’heure actuelle, 20 ans plus tard, l’entreprise compte plus de 220 salariés, faisant partie de trois divisions implantées aux Pays-Bas et en Espagne. Brinkman est fier que son entreprise dispose de son propre centre de technologie : Airborne Technology Centre. « Quinze collaborateurs sont

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chargés de la recherche et de l’innovation permanentes de toute notre entreprise. Et cela porte ses fruits. » L’entreprise se concentre surtout sur une automatisation poussée par la mise en œuvre de robots. Marché en forte croissance Airborne a fondé un centre de technologie commun spécialement axé sur les composites dans l’aéronautique en collaboration avec Laboratoire national néerlandais de l’aéronautique et de l’aérospatial NLR. C’est dans ce cadre que les deux parties ont signé un contrat lors du Salon professionnel sur les matériaux composites, JEC Composites, qui s’est tenu à Paris en mars 2014. Airborne considère l’industrie aéronautique comme un marché en forte croissance pour les matériaux composites. Grâce à sa collaboration avec l’institut NLR, elle espère ainsi développer davantage de produits pour l’aéronautique. Le centre Airborne NLR Technology Centre est implanté sur le site du Laboratoire national néerlandais de l’aéronautique et de l’aérospatial NLR à Marknesse. Les constructeurs d’avions utilisent le plus souvent possible le carbone dans la structure de l’avion. « Pourquoi cette

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préférence ? Parce que le carbone est moins lourd et plus durable. Il nécessite moins d’entretien et il n’est absolument pas soumis au phénomène de fatigue du métal, comme c’est le cas pour les pièces en aluminium soumises à des charges changeantes. » Airborne élabore et construit des pièces en composite pour Gulfstream G650, Dassault F5X, Airbus A350, Ariane 5ME et le système de positionnement par satellites Galileo. Airborne fournit également des panneaux solaires à base de carbone au satellite européen Sentinel-1A qui vient d’être lancé. Reste encore un défi à relever par Brinkman : celui de remplacer les pièces complexes d’avion métalliques. « Il s’agit, par exemple, des pièces de liaison 3D soumises à des charges élevées. Nous les fabriquons dans le matériau composite au moyen d’une injection de résine à haute pression de fibre textile sèche. » Airbus C’est par le biais du consortium TAPAS (Thermoplastic Affordable Primary Aircraft Structure) que les entreprises et les centres de compétence de l’industrie aéronautique néerlandaise coopèrent avec Airbus pour contribuer au développement de l’utilisation du composite thermoplastique dans les fuselages, les ailes et les empennages des avions. Airborne Composites fait partie de ce consortium et utilise, entre autres, un robot pour fabriquer des produits en bandes

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thermoplastiques. Ce groupement présente des avantages considérables, déclare Brinkman. « Nous nous présentons l’un à l’autre. Nous collaborons tout en respectant notre propre identité. » La collaboration de deux entrepreneurs principaux, Fokker Aerostructures et Ten Cate Advanced Composites, avec Airbus et les autres partenaires se présente sous deux phases. La première phase, TAPAS 1, a commencé en 2010 pour se terminer en 2013. Et la seconde phase, TAPAS 2, a succédé à TAPAS 1 et se terminera en 2017. Le budget réservé à TAPAS 2 s’élève à 23,2 millions d’euros. Le Ministère des Affaires économiques soutient cette coopération par un prêt de 9,5 millions d’euros.

www.airborne-aerospace.com

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KVE Composites Group

‘Induction welding saves a lot of rivets’ KVE Composites Group invented induction welding. This saves a lot of holes and rivets in each plane. KVE Composites Group offers a complete package of services covering the design and production of composite products and systems. This can also be in the field of research into improvements in the materials and production processes. The use of composite materials is traditionally the field of industries such as aerospace and medical engineering. KVE Composites Group has made an important contribution to the use of these high quality materials in more everyday applications such as mechanical engineering.

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The company started out in 1995 as an engineering consultancy, but now works in many high technology sectors and is based at the former Fokker headquarters in Den Hague. KVE Composites Group is active in several markets, the most important being aerospace, medical technology, mechatronic systems, the car industry and mechanical engineering. Quality is an integral part of the works that KVE Composites Group performs.

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❯ Harm van Engelen: “For vocational level vacancies the market is difficult. Finding welltrained hands is a challenge for the future.”

Holes Harm van Engelen, managing director of KVE Composites Group, is proud that his company (25 employees) invented induction welding. “This technique saves a lot of holes and thousands of rivets for each aircraft.” Airbus and Boeing are thankful to him. Van Engelen does not believe in the knowledge economy per se. “You always need the manufacturing industry to see whether what you designed can also actually be manufactured. Without the manufacturing industry, innovation is doomed to fail. We must do it together.” Finding highly skilled staff is not a problem for Van Engelen. “For vocational level vacancies the market is difficult. Finding well-trained hands is a challenge for the future.” Van Engelen feels that the Minister for Economic Affairs, Henk Kamp, is on his side. Technology must be given more attention in education, said Kamp in March during his visit to the lightweight materials trade fair (JEC) in Paris. This is the only way companies can continue innovating in the future, and maintaining their position on the world market. Position Kamp: “An interest in technology can already be raised at primary school. Secondary and higher vocational education institutions must work together with companies. This is the only way our manufacturing industry can continue innovating

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and maintaining a position on the world market.” Kamp thinks highly of this part of the so-called Golden Triangle, in which government, business and knowledge institutions work together. According to Van Engelen, KVE Composites Group is an ‘assertive’ company. “The key is to stay ahead of the market. Will we fly from Amsterdam to London for €1 in ten or twenty years? It could be possible. Of course for the passenger that’s very appealing, but the airline must also make money. So the cost must be lower. We’re making a creative and innovative contribution. The bar is set high in terms of technology. This is why we need to make a cluster within the Dutch aerospace industry. We can’t go it alone anymore.”

www.kve.nl

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Le Groupe KVE Composites

« La soudure par induction évite un tas de rivets »

Le Groupe KVE Composites a découvert la soudure par induction. Cela revient à beaucoup de petits trous et de rivets en moins par avion. Le Groupe KVE Composites propose une gamme complète de services dans le domaine de la conception et de la production de produits et de systèmes composites. Il existe aussi un service dans le domaine de la recherche d’améliorations des matériaux et des processus de production. L’utilisation de matériaux composites a toujours été le domaine de secteurs tels que le secteur aéronautique et spatial ainsi que la technologie médicale. Le Groupe KVE Composites a apporté une importante contribution dans l’utilisation de ces matériaux de haute qualité dans des applications plus quotidiennes comme la construction de machines, par exemple. L’entreprise a débuté en 1995 comme bureau d’études, mais travaille à présent dans de nombreux secteurs à haute technologie, depuis l’ancien site de Fokker à La Haye. Le Groupe KVE Composites est présent sur plusieurs marchés dont les principaux sont le secteur aéronautique et spatial, la technologie médicale, systèmes mécatroniques, l’industrie automobile et la construction de machines. La qualité fait partie intégrante des activités que le Groupe KVE Composites effectue.

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Petits trous Harm van Engelen, managing director du Groupe KVE Composites, est fier que son entreprise (25 employés) ait découvert la soudure par induction. « Cette technique évite des tas de petits trous et des milliers de rivets par avion ». Airbus et Boeing lui en sont reconnaissants.Van Engelen ne croit pas en l’économie cognitive en soi. « On a toujours besoin du secteur industriel pour vérifier si ce que l’on a imaginé est aussi vraiment réalisable. Sans le secteur industriel, l’innovation est vouée à l’échec. Nous devons travailler ensemble ». Trouver du personnel hautement qualifié n’est pas un problème pour Van Engelen. « Pour les postes vacants réservés à l’enseignement secondaire professionnel, le marché est compliqué. Trouver des petites mains bien formées sera un défi à l’avenir ». Van Engelen a trouvé le ministre Kamp des Affaires économiques dans son camp. La technique doit faire l’objet d’une attention accrue dans l’enseignement, a déclaré Kamp en mars lors de sa visite au Salon mondial des composites (JEC) à Paris. C’est le seul moyen pour les entreprises de continuer à innover à l’avenir et de maintenir leur position sur le marché mondial.

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❯ Le Groupe KVE Composites propose une gamme complète de services dans le domaine de la conception et de la production de produits et de systèmes composites. Il existe aussi un service dans le domaine de la recherche d’améliorations des matériaux et des processus de production.

Position Kamp : « L’intérêt accordé à la technique peut déjà être suscité dès l’école primaire. Les institutions d’enseignement professionnel secondaire et supérieur doivent collaborer avec les entreprises. C’est le seul moyen pour que notre secteur industriel puisse continuer à innover et maintenir une position sur le marché mondial ». Kamp tient à cette partie du « Triangle d’Or » au sein duquel les autorités, les entreprises et les institutions du savoir collaborent. Selon Van Engelen, le Groupe KVE Composites est une entreprise capable de s’imposer. « Elle maîtrise l’art d’anticiper le marché.Volerons-nous d’ici dix ou vingt ans d’Amsterdam à Londres pour 1 euro ? C’est possible. C’est bien sûr fort intéressant pour le passager, mais la compagnie aérienne doit aussi être rentable. Les coûts doivent donc baisser. Nous participons à cette réflexion de manière créative et innovante. La barre est placée très haut sur le plan technologique. C’est pour cette raison que nous devons nous constituer en cluster au sein de l’aérospatiale néerlandaise. L’autarcie n’est plus pensable ».

❯ Harm van Engelen : « Pour les postes vacants réservés à l’enseignement secondaire professionnel, le marché est compliqué. Trouver des petites mains bien formées sera un défi à l’avenir ».

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Air transport will double worldwide by 2025

Aircraft engines can be more sustainable Aircraft engines can be more efficient and sustainable. IMPACT-II gives a helping hand By 2025, worldwide air traffic is expected to double. This is why aircraft must become greener and safer. We can only do this via innovation. Dutch companies form a strategic part of the supply chain of foreign OEMs, through the intensive cooperation between business and knowledge institutes. The Dutch aviation sector has determined five themes for technology and innovation. These themes must double the market share over the next decade and offer many points of departure for research & development. The aircraft engine manufacturing industry is a relatively young industrial sector in the Netherlands. At the start of the 1970s, the first companies entered the market. In the following years, the possibilities for Dutch companies improved considerably. Companies develop and produce complete subsystems and modules (load compressors, APUs, wiring harnesses, stationary and rotating parts. Market position Dutch companies operating in the aircraft engine manufacturing industry have set up the association Dutch Aero Engine Cluster (DAEC). The members are DutchAero, engineering firm Atkins, NLR research institute and composites

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product developer and producer Airborne. DAEC was founded in 2001 in order to significantly improve the market position of the Dutch aircraft engine industry. The total turnover of the companies in the aircraft engine sector is more than ₏100 million. Together the companies have around 1,000 employees. Objective The IMPACT project aims to develop aero-engine subassemblies for more efficient and sustainable engines. The first phase of the IMPACT project (IMproved Performance through Advanced Compressor Technology) was completed in 2009. The objective was to develop the design, production and validation opportunities for individual stationary and rotating components in the high-pressure compressor. The IMPACT project played an important role for DAEC in the development of the Memorandum of Understanding (MOU) with Snecma. IMPACT-II began in 2010. Its objective is to take the next step; the development of demonstrators which will validate the DAEC’s design capabilities.

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En 2025, le trafic aérien mondial aura doublé

La durabilité des moteurs d’avion peut augmenter Les moteurs des avions peuvent être plus efficaces et plus durables. IMPACT-II y contribue. On prévoit pour 2025 un doublement du trafic aérien mondial. Les avions devront donc être plus écologiques et plus sûrs. Seule l’innovation le permettra. Les entreprises néerlandaises constituent une part stratégique de la chaîne d’approvisionnement des équipementiers étrangers grâce à une collaboration intensive entre les entreprises et les institutions du savoir. Le secteur de l’aéronautique néerlandaise a fixé cinq thèmes pour la technologie et l’innovation. Ceux-ci doivent permettre de doubler la part de marché au cours de la prochaine décennie et offrir de nombreux points de départ à la recherche et au développement. Les constructeurs de moteur d’avion représentent aux PaysBas un secteur industriel relativement récent. Au début des années soixante-dix, les premières entreprises firent leur entrée sur le marché. Au cours des années suivantes, les possibilités des entreprises néerlandaises se sont considérablement améliorées. Les entreprises conçoivent et produisent des sous-systèmes et des modules complets (compresseurs de charge, APU (groupe auxiliaire de puissance), faisceaux de câbles, pièces fixes et rotatives. Position sur le marché Les entreprises néerlandaises qui exercent leurs activités dans le secteur manufacturier pour moteurs d’avion se sont rassem-

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blées au sein du Dutch Aero Engine Cluster (DAEC). Il s’agit de DutchAero, du bureau d’ingénieur-conseil Atkins, du Laboratoire national néerlandais de l’aéronautique et de l’aérospatial NLR et d’Airbone, le concepteur et fabricant de produits composites. Le DAEC a été fondé en 2001 dans le but d’améliorer considérablement la position de l’industrie néerlandaise de moteurs d’avion sur le marché. Le chiffre d’affaires total des entreprises du secteur des moteurs d’avion excède les 100 millions d’euros. Les entreprises comptent ensemble près de 1000 employés. But Le projet IMPACT vise à développer des sous-ensembles de moteur aéronautique pour des moteurs plus efficaces et plus durables. La première phase du projet IMPACT (meilleures performances grâce à la technologie avancée du compresseur) s’est terminée en 2009. Il s’agissait de concevoir, produire et développer des possibilités de validation pour les composants individuels fixes et rotatifs dans le compresseur haute pression. Le projet IMPACT a joué un rôle important pour le DAEC dans le cadre du développement du MOU avec Snecma. IMPACT-II a débuté en 2010. Son objectif consiste au lancement de l’étape suivante : le développement de manifestations qui valideront les possibilités de conception pour le DAEC.

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The Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO - Netherlands Enterprise Agency) and a cluster of Dutch aerospace companies and knowledge institutions work together in the context of the Partners for International Business (PIB) programme.The programme focuses on improving the market position in France via promotion and the exchange of knowledge in the field of composites and engines.The overall coordinator of the collaborative effort is the sector organisation for the Dutch aerospace industry, the Netherlands Aerospace Group (NAG).The cluster consists of Airborne Composites, Dutch Thermoplastic Components, Fokker Technologies Holding, KVE Composites Group, Nationaal Lucht- en Ruimtevaart Laboratorium (National Aerospace Laboratory),TenCate Advanced Composites and TU Delft.These Dutch companies and knowledge institutes all have their own specialism in the field of composites and/or engines in the aerospace industry.

Avec 27 professeurs universitaires, leur personnel scientifique, 214 doctorants et 2500 étudiants en licence et en master, la faculté de Génie aérospatial de l’Université de Technologie de Delft est l’une des importantes concentrations de diplômés en aérospatial au monde. L’Office national de l’entrepreneuriat des PaysBas (Rijksdienst voor Ondernemend Nederland ou RVO) et un groupement d’entreprises et d’instituts de connaissance du monde aérospatial néerlandais collaborent dans le cadre du programme Partners for International Business (PIB). Le programme est dédié à l’augmentation de nos parts de marché en France par la promotion et l’échange de connaissances dans le domaine des composites et des moteurs. Le porte-parole du partenariat est l’organisme sectoriel pour l’industrie aérospatiale néerlandaise, le Netherlands Aerospace Group (NAG). Le groupement est composé des groupes Airborne Composites, Dutch Thermoplastic Components, Fokker Technologies Holding, KVE Composites Group, Nationaal Lucht- en Ruimtevaart Laboratorium,TenCate Advanced Composites et TU Delft. Ces entreprises et instituts de connaissances des Pays-Bas sont tous spécialisées dans le domaine des composites et/ou des moteurs destinés à l’industrie aérospatiale.

Netherlands Aerospace Group  

Glossy

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